| 标题 | 如何运用精益管理做好企业能源管理工作 |
| 范文 | 姜广帅 近年来，随着国家环保、节能治理力度的持续加大，水、电、天然气等能源价格日益增长，用能成本不断攀升，能源管理工作业已成为很多企业的核心业务之一。而如何利用企业已有的成熟管理机制方法，全面推进能源管理工作，实现能源利用效率持续提高，能源消耗持续降低，就成为企业非常关注的热点问题。对此，本文对如何运用在许多企业已经有效应用的精益管理模式做好能源管理工作进行了分析。 一、什么是精益管理 所谓精益管理是以客户价值为导向，通过5S、TPM、员工培训体系、车间标准化管理体系、精益改善等基础项目的运维，持续提升业务管理基础和管理绩效，最终目标是实现企业“高品质、高效率、低成本、低库存”的卓越运营，形成全员参与、不断持续改善的文化氛围。目前，作为一套成熟的管理模式，精益管理已经在许多行业企业得到有效落实并取得显著效果。 二、精益管理与能源管理的关系 首先，节能的主要途径有结构节能、管理节能、技术节能。管理节能是通过建立体系、制度等方法，加强对用能过程的科学管理，进行节能。从这点上来看，精益管理正是管理节能的最佳模式。 其次，能源管理是精益管理实现降低成本的主要管控业务之一，因此围绕能源管理实施精益管理，体现了精益管理的核心价值和作用。 最后，运用精益管理工具能够对能耗考核指标进行有效改善。当然有更好和便捷的方法，如引入新的工艺技术等，也可以使用。但精益管理是培养全员改善意识，营造全员节能氛围的有利抓手，能够体现公司的软实力。 三、如何用精益管理模式推动能源管理工作 了解了什么是精益管理，知道了精益管理与能源管理的相互关系，那么如何将精益管理的知识、工具和方法运用到能源管理工作中去呢？下面，针对单位产品蒸汽消耗量这个能源绩效参数分别从日常维持、持续改善两个方面做案例分享。 案例一：运用SDCA方法维持能源绩效 SDCA方法，也就是标准化维持，即“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式，包括所有和改进过程相关的流程的更新（标准化），并使其平衡运行，然后检查过程，以确保其精确性，最后作出合理分析和调整使得过程能够满足愿望和要求。 （一）标准化阶段 1、利用目视化工具将生产现场影响单位产品蒸汽消耗量的管控点—蒸汽压力值标识出来。在压力表上将蒸汽压力正常运转范围与警戒范围、上限范围利用颜色进行区分，现场人员可以一目了然的查看压力是否正常。 2、将目视化后的蒸汽压力表读数检查纳入到《点检基准书》中。 （二）执行阶段 按照《点检基准书》中的要求，制作《点检记录表》，现场人员按照判定基准及点检周期对点检项目进行点检。 （三）检查阶段 能源管控水平高低的最终落脚点是在员工的行为落实上，即员工有没有有效执行有关管理及操作标准。因此，需要管理人员对员工是否进行点检及点检效果进行检查。将巡检纳入到管理人员的一日作业标准中，并通过管理看板将每班的单位产品蒸汽消耗量数值进行展示，及时发现异常，让班组内的每名员工时刻关注指标，与其他班组进行对标比赛。 （四）总结阶段 根据点检及巡检出来的问题点，及时进行纠偏或维修。班前会及周例会上对经常出现的问题点利用5WHY分析，查找根源，制定方案，防止问题点的再次发生，同时如发现标准不适用，则对标准进行调整、改进。 案例二：运用PDCA方法持续改善能源绩效 PDCA是持续改善、不断提升的方法，分为计划、执行、检查、总结四个阶段。精益改善机制包括改善提案活动、 QC（质量控制）小组活动、精益六西格玛项目活动等，这些改善活动在本质上都遵循了PDCA方法，下面就以QC小组活动为例进行介绍。 （一）计划阶段 1、选择课题。首先运用饼状图将企业上年度发生费用各项成本所占比例展现出来，找到能源费用占比。进一步分析，运用饼状图展示能耗成本中水、电、天然气等占比，找到消耗量最多的能源（如蒸汽）。再进一步分析，运用饼状图将各车间蒸汽消耗量占比展示出来，找到消耗蒸汽量最多的车间。最后选定课题，即降低该车间单位产品蒸汽消耗量。 2、现状调查。首先按照生产工艺，绘制该车间蒸汽流动的微观流程图，找出各用汽设备及阀门;其次到现场运用调查表，对各用汽设备及阀门进行调查，对影响单位产品蒸汽消耗量的事项及影响程度进行统计;然后运用帕累托图进行分析，影响程度占比80%的事项是影响单位产品蒸汽消耗量的主要问题;最后查看车间过去六个月的蒸汽用量及產量统计表格，运用折线图将每月单位产品蒸汽消耗量展示出来。 3、设定目标。选定过去六个月最低的单位产品蒸汽消耗量作为基本值。通过能量平衡，计算出单位产品蒸汽消耗量理论值。再通过计算，如解决了影响程度占比80%的主要问题，则单位产品蒸汽消耗量将为基本值-（基本值-理论值）×80%，选取该值作为目标值。 4、原因分析。召集小组成员，采用头脑风暴，运用鱼骨图对问题点从人、机、料、法、环、测六个方面进行分析，找到末端原因。 5、确定主要原因。制定要因确认计划表，明确各末端原因确认方法、标准、负责人及完成日期。按照计划表，到现场对各末端原因进行确认，如不符合标准，则为主要原因。 6、研究制定对策。首先小组召开小组会议，对各主要原因分别提出对策方案，并制定对策评价标准;其次按照对策评价标准对对策方案进行选择，找到各主要原因的最佳实施方案;最后制定对策表，明确各主要原因的对策、目标、措施、地点、完成时间及负责人。 （二）执行阶段 按照对策表，实施改善，对并改善后的结果进行验证，对策目标是否达成。 （三）检查阶段 对策实施完毕后，到现场进行调查，确认主要问题是否解决，并跟踪三个月单位产品蒸汽消耗量，确认小组活动目标是否达成。如小组活动目标达成，为确定活动效果，对产生的经济收益进行计算。 （四）改进阶段 1、制定巩固措施。将改善中措施、方法及关键控制点纳入到企业文件标准及工作标准中。 2、总结和下一步打算。对小组成员在开展活动的过程中，从专业技术、管理水平、综合素质方面进行评价，并针对存在的问题，确定下一步改善方向。 四、文章小结 通过精益管理概念的引入，精益管理与能源管理相互关系的阐述以及实际案例应用的介绍，我们能够清晰地了解到如何运用精益管理工具做好企业能源管理。通过精益改善机制，对能源绩效参数进行系统性的改善，从而使能源管理工作人人参与、不断提升，持续提高能源利用效率持续，降低企业能源成本，增强市场企业竞争力的同时，履行企业节能降耗的社会责任。 〔作者单位：华润三九（枣庄）药业有限公司〕 |
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