| 标题 | 制造企业的精益管理 |
| 范文 | 王建华 摘要：国民经济的飞速发展，生产、生活节奏的快速变化，市场对产品需求日趋多样化、个性化，订单批次多、品种多、样色多，单批次数量少，同时采购周期短，传统的企业管理模式已不适应快速发展的市场变化。为了使企业适应市场经济的快速发展，本文探讨在企业管理中导入精益管理理念，推行单件流节拍生产组织方式，以改变传统的管理模式，实现消除浪费、降低成本，提高经济效益。 关键词：精益理念管理模式转型消除浪费降本增效 精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。 1.深入现场观察分析，查找费增值活动 精益生产管理，最基本的一条就是消除浪费。生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消除浪费，首先要对生产组织活动进行分析，判别出活动中的两个基本构成：即增值活动和非增值活动。 现阶段企业的组织机构及管理依然沿袭旧的模式：生产组织活动，依据的是生产部室每月下发的生产任务计划，由计划调度将生产计划分解到班组，再由班组长下发给每位员工。 观察、分析某种产品整个生产加工流程，准确掌握生产过程的详细情况，为科学合理改进生产组织方式提供有效依据。 首先，对工艺布局进行分析。产品的加工工序中有一半加工设备是跨三间厂房布局的，生产过程中产品上下工序间的周转要在三跨厂房中反复周转，浪费大量转序时间，同时由于频繁转序，产品容易划伤、磕碰伤。 其次，现场观察产品加工工艺过程。产品精加工工序，分精加一、精加二两道工序进行，加工过程中需调头，两次装夹才能完成，同时为保证产品的技术要求，在精加二前需进行打表及修中心孔加工，即需分三次装夹、三台设备、三名操作工才能完成产品精加工工序。 第三，对切削参数及加工余量进行分析。 几乎所有产品精加工时其留量没有差别，均为0.5mm，此余量适合于细长产品加工，而某些短小的产品就不需要留量过大，因此产品的加工余量应区别设定。 第四，对现场转运过程及工装进行分析。现场观察发现，某产品十几道工序间周转及工序内装卸均靠一台天车完成，若几道工序同时加工完，天车从事其中一道工序转序或装卸作业，则其余工序必须等待，因此经常出现三、四道工序同时加工完成，等待天车吊装的情况。 第五，现场生产组织方式属批量生产，即上工序集中加工完成后再成批向下工序流转，形成上工序在制品成批积压，而下工序及之后的其余工序在组织生产过程中则出现等待或加班加点抢任务的现象。 经过对产品生产过程的综合分析得出：工艺布局、加工工艺方法、生产组织形式等均存在浪费，即非增殖活动，有可改进的空间，主要体现在无效作业时间（即非增殖活动）的巨大浪费，如走路、等待、刀具刃磨等时间的浪费。而精益理念的核心思想是消除一切浪费，提高速度。就是要在分清加工过程的有效作业时间（增值活动）和无效作业时间的基础之上，去消除无效作业时间，并运用科学的方法对有效作业时间内的作业进行合理的优化、组合，使之形成均衡的、连续的、节拍化的生产。 2.推进精益理念，提高员工意识 任何新生事物的推进和实施都要经历一个认知的过程。为了有效实施精益生产管理，分层次在全员中进行宣贯，同时开展精益理念和相关知识的培训。通过精益理念和相关知识的学习，员工明确了实施精益化生产、组建精益示范线的目的和意义，在思想上对精益生产的实施得到了肯定。 通过对现有生产过程的观察和分析，使我们认识到：造成产品生产效率低的主要原因就是浪费----加工过程的批量转序造成的等待浪费、跨厂房转序的时间浪费、加工方法和参数选择不合理的浪费等等。 3.以精益理念为指导，实施各项改进工作 精益管理的目的是“杜绝浪费”。所谓“杜绝浪费”是指杜绝对生产资料和人力资源的浪费。精益生产体系通过“将必要的资料,在必要的时间,进行必要数量的生产和调配”的生产准则,实现了“在库为零”和“排除所有多余生产”。因此在总产量不变的前提下,有效提高效率的方法之一就是改善人力资源配置，合理调整工艺布局。通过生产线上的人力资源配置及工艺布局的调整,不仅可以做到减少物流、缩短加工时间、节约人力资源和提高生产线使用率,并且可以减少员工的劳动强度, 充分发挥员工的个人技能。 首先，重新布局工艺流程。 其次，改进加工工艺方法。 第三，切削参数、加工余量改进。 第四，对现场转运工装改进。 第五，改进生产组织形式，将批量集中流转转化为单件流。 4.通过改进实现效率提高 经过一系列改进工作的开展，减少了浪费，实现了效率的提高。 首先，通过工艺布局的调整，减少了大量的转序时间。 其次，对工艺方法的改进及部分工序的整合，使精加工工序在一台设备上一次装夹完成加工内容，减少了修中心孔和精加工二两道工序；螺纹孔与油孔加工工序在钻床上一次完成，取消立加铣油孔加工工序，缩短了工艺流程。 第三，科学选择切削参数、合理预留加工余量。 第四，制作改进转运工装。 第五，建立精益生产线，实施单件流生产组织形式，减少工序在制品积压，使每道工序在制品均为一件，减少了在制品资金浪费；单件流生产的实施，均衡了工序作业负荷，实现了工序节拍化生产。减少等待浪费，解决生产瓶颈。 通过对生产组织形式的转型、改进、完善和精益生产线的组建，实现了“杜绝浪费”的目标，提高了生产效率，解决了生产瓶颈，生产过程中不必要浪费的消除。 |
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