原料干法预磨对节能的影响

    田国权

    摘 要：本文结合生产实践，介绍了石粉类原材料预破碎后再入球磨对原料加工节能和效率的影响，以及为达到最佳效果，要注意的事项和细节。

    关键词：石粉；预破碎；节能；效率

    1 概述

    传统的原料制粉加工方法是按配方，全部入球，达到浆料细度再放浆，经喷雾塔喷成粉料。现在出现了干法制粉、连续球磨等制粉方法，干法制粉由于可塑性泥料加工的难度、除铁、产能等因素，目前抛光、抛釉砖厂家很少使用。连续球磨现在使用的厂家越来越多。建陶行业石粉类原料是各种原料中硬度最大、最难磨细的，为提高球磨效率，本文讨论干法预磨，即先对原料中石粉预先碾压破碎，再入球磨机湿磨。本文结合生产实际，讨论这种方法对节能的影响，以及实际生产过程中存在问题及注意事项。

    2 干法预磨制浆原理

    一般供应商提供的石粉原材料粒径在2 cm以内，生产厂家采用干法预磨，通过碾压石粉，让粗石粒变小，再过6 ～ 10目筛，让粒径变小（6目0.4 cm以下、10目0.25 cm以下），同时粒子经受一次外应力作用，再入球磨湿磨，球磨效率会大大提高。

    生产企业采用碾压干磨，先干磨过10目筛再入40吨球，对比数据如表。

    3 计算节电多少

    石粉碾磨过10目筛每吨料耗电9.5°，其中碾磨后石粉占配方总量的48%，即球磨吨料时预碾磨料为19.2吨。

    即每球总节省电：40×（40.2°-25.5°）=588°

    其中预打磨耗电：9.5°×19.2吨=182.4°

    则实际每球节能：588°-182.4°=405.6°

    相对于未碾磨的料平均每球节省电百分比为405.6°÷（40.2°×40）=25.2%，即平均每吨料节电25%。

    4 预碾磨的几个优点

    （1）平均每球节电节能25%左右，根据配方及碾磨料占配方比例有所不同。

    （2）大大提高了设备运行的效率，球时缩短了，设备日产能提高了35%。

    （3）有利于企业错峰用电，高峰电费是低谷的2 ～ 3倍，这样有利节省企业费用。

    （4）预打磨有利于原料混匀，过出的粗料又重新回打，有助于原料加堆混匀，提高原料的稳定性。

    5 “预磨”过程要注意的事项

    我们在实际生产过程也遇到一些问题，要注意控制一些关键点，才能节能效果最大化，否则，可能造成效果不佳，主要注意以下几点：

    （1）预磨料只磨石粉，且一定要控制水份不要太湿。如果水份高，易成团，且难过筛，易粘筛网，单位碾磨产量会大大降低，单位电耗也会大增。一般磨前水份4 ～ 7%，如果水份太高，破碎效果大大降低；水份太干主要是扬尘大，一般洒点水就可解决。所以要先解决要碾磨石粉的存放，要放在有遮挡的料仓，不能放在露天，否则下雨天对原料中的打磨石粉水份影响大。

    （2）關于过筛目数，磨料可过6 ～ 10目，过6目筛，碾磨效率高，单位时间产量高，每吨料能耗小，过6目筛每吨碾磨料耗电5.5°左右，但整个配方入球后，球磨时间会变长。如果碾磨料占配方的43%左右，球时延长约0.5 h。

    （3）要适当加点大球石。有的企业开始都用直径40 mm以下的球石，造成球内易成团、积砂较多。适当加大球石原因如下：一是没碾磨的砂、坭原料里有些粗石粒；二是没有大球石，细石粉在球内易结团，加大球石有利冲散。一般配球比例Φ20：Φ30：Φ40：Φ50=3：3：2：2，各企业根据原材料、配方要适当调整。

    （4）关于浆料放浆，因为里面的小球石多，传统的放浆“花篮”易堵，要改用加长的开多孔（圆孔、线孔）的放浆花篮，改善放浆效率。

    6 结语

    节能环保不断提升是陶瓷行业的发展方向，许多企业在粉料制备方面都进行了许多积极探索，企业选用什么方法要结合企业的场地，资金投入、产品特征等各方面综合考虑，希望此文能给同行有所借鉴，不足之处，也希望行内人士多多指正。