| 标题 | 关于石化企业安全评价方法的讨论及创新研究 |
| 范文 | 秦旭颖 魏鹏麟 施小婧 【摘 要】生产安全是石油化工企业所关注的重点问题，目前石化企业缺乏科学、有预见性的安全评价系统。对生产系统现有的安全状况进行动态分析及科学预测，是未来安全评价技术发展的必然趋势。论文简要探究了石化企业安全评价体系中存在的不足，并结合油库安全评价体系的建立实例详细研究了安全评价体系的优化思路，希望为石化企业优化和创新其安全评价体系提供借鉴。 【Abstract】 Production safety is a key problem that petrochemical enterprises pay attention to. At present， petrochemical enterprises lack of scientific and predictable safety evaluation system. It is an inevitable trend of future development of safety assessment technology to make dynamic analysis and scientific prediction of the existing safety situation of production system. This paper briefly explores the deficiencies in the safety evaluation system of petrochemical enterprises， and studies the optimization ideas of the safety evaluation system based on the case of the establishment of the oil depot safety evaluation system. It is hoped that this can provide reference for petrochemical enterprises to optimize and innovate their safety evaluation system. 【关键词】石化企业;安全评价方法;创新研究 【Keywords】 petrochemical enterprises; safety evaluation method; innovation research 【中图分类号】X937 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 【文献标志码】A ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文章編号】1673-1069（2019）02-0003-02 1 研究背景 安全、健康、环保是当今世界关注的热门话题，也是石化工业未来发展的必然要求。就目前我国的石化企业来说，其安全生产状况并不乐观，安全事故时有发生。我国对于石油企业的安全生产也越来越重视，于2018年11月19日发布，2019年03月01日起实施的GB 18218—2018《危险化学品重大危险源辨识》、GB 36894—2018《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》等国家标准，就对于石化企业建立安全评价体系提供了明确的制度参考，我国一些大型石化企业也建立了自己的安全评价标准体系。然而在安全评价体系的实践过程中，仍会出现操作性能不强、评价结果不准确等弊端。因此，为了提高安全评价体系的科学性和准确性，石化企业必须认真分析安全评价体系存在的问题，并进行相应的改进和优化，以提高石化企业的安全管理水平。 2 石化企业安全评价体系中存在的问题 2.1 安全评价的意识和理论知识掌握不足 目前，大多数石化企业认识到了安全生产的重要性，并开始着手建立安全评价体系，但是对于安全评价的真正理解还不够深入，大部分石化企业的安全评价仍然留有“事先分析”和“事后处理”的传统安全评价理念，没有了解安全评价的真正目标和任务，因而导致安全评价方法虽然打着科学评价的旗号，但其本质上仍不能摆脱传统检查式的特点。 2.2 安全评价检查表的内容不够完善 安全检查表法是常用的安全评价方法，内容详细且科学的安全检查表是保证安全评价结果准确有效的关键所在[1]。然而，在安全评价检查表的实际编制中却出现了以下不足：一方面，安全评价检查表缺乏目的性，一些企业在制定评价表时，对于其条目的设立没有目标性，只是一味地填入所有可以想到的监测内容和指标，大大影响了安全评价的准确性，且评价指标过多也会导致遗漏一些潜在安全隐患。另一方面，安全评价检查表的重要内容不够突出，一些重要的评价条目没有突出显示在评价表中，评价条目轻重不分，出现重要条目过于粗制，次要条目太过细化的问题，有的评价指标甚至没有设立相应的权重，导致评价结果不能准确反映监测项目的真实安全状况。 2.3 安全评价体系缺少层次性 目前，一些石油化工企业的安全评价体系缺少层次性，只是将评价指标统一地放到评价体系中，而没有将其按照功能进行细致地分类，由此得出的安全评价结果无法显示出所测项目的真实安全状况，无法准确探知安全隐患所在。 石化企业的生产和运行是一个十分复杂的系统，其生产工艺和技术的操作程序大多复杂且生产装置精密。在这种情况下，石化企业想要优化评价方法，精准评价项目安全状况，就必须将项目分成一个个的子系统，通过对子系统相应指标的评价和监测，得出该项目总体的、量化的安全评价结果，有利于发现以往安全工作的薄弱环节，为接下来的安全管理工作提供科学的数据依据。 2.4 评价子系统缺少权重量化处理 一个项目中会存在多个组成部分，我们称之为子系统，这些子系统的功能不同，且对整个项目的影响作用不同，在计算总项目的安全状况时还需要针对各个子系统的权重进行量化处理。否则，将会导致重要子系统由于平均权重而减少了存在其中的安全隐患的影响，从而致使安全评价结果缺乏准确性[2-3]。 2.5 分值缺乏科学性 目前，石化企业安全常按照评价指标的重要性来制定其分值，当然这在一定程度上具有科学性，但是一些企业在确定重要性的环节仅凭主观臆测，而没有各指标的危害程度细化分级，更没有请专业的技术人员主持制定。因此，安全评价体系的指标缺乏科学性，极易出现重要指标分值低、次要指标分值高的问题，影响了安全评价结果的准确性。 2.6 安全等级计算方法不科学 安全评价的任务是通过定量计算的方式得出监测项目的安全状况。目前，石化企业常用的定量计算法为先计算实际得分，后根据所得分进行分级。这种计算方式的过程比较复杂，一旦子系统中部分指标遗漏[4]，就需要按照权重重新换算数 值，同时在没有计算出总分的情况下，光凭所得分数很难直观准确地把握监测项目与相关安全标准的符合程度，所以该方法效率低，且准确性较差。 3 优化安全评价体系的具体思路 以上是现代石油企业安全评价系统中存在的种种弊端，为了解决这些不足，优化安全评价体系，笔者以油库安全评价体系的建设为例，具体探究了完善上述问题的措施。 3.1 构建安全评价系统 油库安全评价体系包括综合安全管理评价、作业场所安全评价两大部分。根据两个系统的重要性，确定其权重。其中综合安全管理评价占权重0.3;作业场所安全评价的权重为0.7。 第一，综合安全管理评价具体包括组织领导，其权重为0.2;规章制度，其权重为0.24;教育培训，其权重为0.2;隐患治理，其权重为0.08;安全措施，其权重为0.2;事故管理，其权重为0.08。第二，作业场所安全评价[5]，具体包括储油，其权重为0.35;发油，其权重为0.2;辅助，其权重為0.2;消防，其权重为0.2;工业卫生，其权重为0.05。接着编制安全评价检查表，制定每一个指标所对应的危害程度，程度分为高危险性、中危险性、低危险性三个级别，这三个级别对应的分值分别为10、6、4。 3.2 计算油库安全度 油库安全度指的是油库中的设备与相关安全要求相符的程度。由于安全等级计算方法不科学的问题，笔者建议用计算安全度的方法来确定安全等级。安全度等于各要素综合的评价得分与综合的理论得分的比值。 3.3 确定油库安全等级 油库安全等级分为本质安全型、安全型、基本安全型、不安全型油库四个等级。本质安全型油库指在现有科学技术、经济基础允许的条件下，监测设备均符合国家和行业的相关标准和安全要求，其安全度<0.6。安全型油库指监测设备与国家和行业的相关标准和安全要求大致上相符，只是存在一些微小的安全隐患，油库运行的风险性很低，其安全度在0.6和0.79之间。基本安全型油库指监测设备与国家和行业的相关标准和安全要求有许多不符合的地方，且存在众多安全隐患，油库运行的风险性较大，其安全度在0.8和0.89之间。不安全型油库指监测设备与国家和行业的相关标准和安全要求基本不符合，油库运行存在较大风险，安全度>0.9，如不立即整改，安全事故即会发生。 4 结语 综上所述，安全评价是石化企业开展安全管理工作的关键所在，石化企业需要以“安全第一，预防为主”为生产原则，建立健全安全评价体系，加强安全评价方法的优化，提高安全评价的准确性和科学性，从而减少安全事故的发生，保证石化产业安全、有序地运行和发展。 【参考文献】 【1】任海龙.石油石化企业安全评价的主要方法和特点[J].石化技术，2018，25（09）：266. 【2】路志刚.我国石油企业安全管理问题及原因分析[J].现代经济信息，2009（16）：143. 【3】曹莉伟.对化工安全生产及管理的分析[J].今日中国论坛，2012（10）：34. 【4】王晓东.提高化工企业安全生产管理措施的探讨[J].化工管理，2013（16）：54. 【5】张春阳.浅析石油化工企业安全生产管理[J].能源与节能，2011（11）：2. |
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