| 标题 | 运用PDCA循环方法，提高三坐标检测筒体的效率 |
| 范文 | 王芳琦++++邵莉+++周建平 摘 要：本文论述了提高三坐标检测筒体的效率，通过采用辅助工装在三坐标平台上创建基本坐标系，确定理论位置后检测零件，使零件在同坐标系状态下调用程序进行批量检测，有效的降低筒体三坐标检测的时间。 关键词：PDCA循环；三坐标；筒体 中图分类号：TH7 文献标识码：A 一、选题理由 三坐标测量机主要测量环形类、结构类、筒体类、摇臂类等产品。查阅所有检测记录，筒体类零件所需检测的时间最长，为20分钟，满足不了生产需求。公司遵循“用户至上，质量第一，追求卓越，不断改进”的质量方针，以质量管理体系建设为中心，强化过程控制，结合公司的方针目标，运用PDCA循环的方法来提高筒体三坐标检测的效率。导致筒体零件三坐标检测效率低是什么原因，针对此问题，公司决定成立改进小组，解决此问题。 二、现状调查、目标确定 1 现状调查 小组成员首先收集2012年检测筒体零件各步骤时间，并用柏拉图（如图1）示出： 从柏拉图中可以看出，影响筒体零件检测时间长效率低是：点动测量，占总问题数的80%。 2 目标确定 从以上收集的数据来看，大部分筒体检测时间约在20分左右，点动测量时间为16分钟，占筒体检测时间的80%，其中三坐标设备说明书中的进给速度在（5-30）mm/s之间，但额定进给速度≤25mm/s，所需时间，最多解决3/（7-3）×100%=75%的时间。由计算公式得出提高的时间为20×（16/20×100%）×75%=12分，即三坐标检测筒体零件可以减少12分钟，检测时间能降低到8分钟左右。 三、原因分析 针对筒体零件在三坐标测量设备上点动测量的问题，小组成员运用头脑风暴法，集思广益，开展热烈讨论，将所有因素一一列举出来，然后大家一起讨论、分析，找出影响零件测量时间长的最主要因素。一是缺少辅助工装。在三坐标连续测量零件时，如测量两个零件，第二个零件很难放在第一个零件检测的位置。每次检测零件都必须建立坐标系，多次建立坐标系影响了测量时间。二是检测程序不连续。目前检验员采用手动的摇杆测量，速度慢。摆放零件就不能测量，测量时就不能摆放零件。所以通过分析找出影响检测零件的主要因素是：缺少辅助工装、检测程序不连续。 四、制定措施 针对原因制定了相应的措施见表1。 1 制作辅助工装 由于检验员在检测筒体时，使用摇杆分别手动测量大圆的圆柱和小圆的圆柱，每件零件摆放和检测时间在20分钟左右。依据筒体的外形尺寸制作辅助V型块，并将其固定在三坐标平台上，使其在更换零件时，仍保持在原位。并在V型块位置创建基本坐标系确定理论位置后，其余零件在同坐标系状态下测量。 2 编制自动程序 在辅助的V型块上建立坐标系，固定零件，编制自动检测程序代替摇杆手动测量零件，并且利用自动探针回程时间、更换零件，提高检测效率、降低了检测时间。 五、措施验证 措施实施后，对筒体零件跟踪检测并记录，使用辅助V型块固定零件，创建基本坐标系确定理论位置后检测零件，使零件在同坐标系状态下调用自动程序进行批量检测。筒体检测的时间达到了预期8分钟的目标，同时也满足了生产的需求。通过收集数据对活动前、活动后、巩固阶段的对比（如图2所示），说明采取的措施有效。为巩固筒体零件检测问题完成和推广工作，检验员固定测量程序，固化路线。随后，将检测方法应用在其他零件进行检测，检测方法得到了充分验证。 结语 通过改进，小组成员确实感到团队的力量，小组成员群策群力，立足现场，通过自己的努力，解决生产现场存在的问题，大大鼓舞了大家提出问题，解决问题的积极性。团队意识和质量意识有很大的提高。 提高筒体三坐标检测的效率还存在很多问题，本小组将继续努力，用团队的力量解决现场存在问题。 参考文献 [1]李春杰. 浅议PDCA循环方法和统计分析方法在质量控制中的应用[J]. 制造业自动化， 2009（09）. 摘 要：本文论述了提高三坐标检测筒体的效率，通过采用辅助工装在三坐标平台上创建基本坐标系，确定理论位置后检测零件，使零件在同坐标系状态下调用程序进行批量检测，有效的降低筒体三坐标检测的时间。 关键词：PDCA循环；三坐标；筒体 中图分类号：TH7 文献标识码：A 一、选题理由 三坐标测量机主要测量环形类、结构类、筒体类、摇臂类等产品。查阅所有检测记录，筒体类零件所需检测的时间最长，为20分钟，满足不了生产需求。公司遵循“用户至上，质量第一，追求卓越，不断改进”的质量方针，以质量管理体系建设为中心，强化过程控制，结合公司的方针目标，运用PDCA循环的方法来提高筒体三坐标检测的效率。导致筒体零件三坐标检测效率低是什么原因，针对此问题，公司决定成立改进小组，解决此问题。 二、现状调查、目标确定 1 现状调查 小组成员首先收集2012年检测筒体零件各步骤时间，并用柏拉图（如图1）示出： 从柏拉图中可以看出，影响筒体零件检测时间长效率低是：点动测量，占总问题数的80%。 2 目标确定 从以上收集的数据来看，大部分筒体检测时间约在20分左右，点动测量时间为16分钟，占筒体检测时间的80%，其中三坐标设备说明书中的进给速度在（5-30）mm/s之间，但额定进给速度≤25mm/s，所需时间，最多解决3/（7-3）×100%=75%的时间。由计算公式得出提高的时间为20×（16/20×100%）×75%=12分，即三坐标检测筒体零件可以减少12分钟，检测时间能降低到8分钟左右。 三、原因分析 针对筒体零件在三坐标测量设备上点动测量的问题，小组成员运用头脑风暴法，集思广益，开展热烈讨论，将所有因素一一列举出来，然后大家一起讨论、分析，找出影响零件测量时间长的最主要因素。一是缺少辅助工装。在三坐标连续测量零件时，如测量两个零件，第二个零件很难放在第一个零件检测的位置。每次检测零件都必须建立坐标系，多次建立坐标系影响了测量时间。二是检测程序不连续。目前检验员采用手动的摇杆测量，速度慢。摆放零件就不能测量，测量时就不能摆放零件。所以通过分析找出影响检测零件的主要因素是：缺少辅助工装、检测程序不连续。 四、制定措施 针对原因制定了相应的措施见表1。 1 制作辅助工装 由于检验员在检测筒体时，使用摇杆分别手动测量大圆的圆柱和小圆的圆柱，每件零件摆放和检测时间在20分钟左右。依据筒体的外形尺寸制作辅助V型块，并将其固定在三坐标平台上，使其在更换零件时，仍保持在原位。并在V型块位置创建基本坐标系确定理论位置后，其余零件在同坐标系状态下测量。 2 编制自动程序 在辅助的V型块上建立坐标系，固定零件，编制自动检测程序代替摇杆手动测量零件，并且利用自动探针回程时间、更换零件，提高检测效率、降低了检测时间。 五、措施验证 措施实施后，对筒体零件跟踪检测并记录，使用辅助V型块固定零件，创建基本坐标系确定理论位置后检测零件，使零件在同坐标系状态下调用自动程序进行批量检测。筒体检测的时间达到了预期8分钟的目标，同时也满足了生产的需求。通过收集数据对活动前、活动后、巩固阶段的对比（如图2所示），说明采取的措施有效。为巩固筒体零件检测问题完成和推广工作，检验员固定测量程序，固化路线。随后，将检测方法应用在其他零件进行检测，检测方法得到了充分验证。 结语 通过改进，小组成员确实感到团队的力量，小组成员群策群力，立足现场，通过自己的努力，解决生产现场存在的问题，大大鼓舞了大家提出问题，解决问题的积极性。团队意识和质量意识有很大的提高。 提高筒体三坐标检测的效率还存在很多问题，本小组将继续努力，用团队的力量解决现场存在问题。 参考文献 [1]李春杰. 浅议PDCA循环方法和统计分析方法在质量控制中的应用[J]. 制造业自动化， 2009（09）. 摘 要：本文论述了提高三坐标检测筒体的效率，通过采用辅助工装在三坐标平台上创建基本坐标系，确定理论位置后检测零件，使零件在同坐标系状态下调用程序进行批量检测，有效的降低筒体三坐标检测的时间。 关键词：PDCA循环；三坐标；筒体 中图分类号：TH7 文献标识码：A 一、选题理由 三坐标测量机主要测量环形类、结构类、筒体类、摇臂类等产品。查阅所有检测记录，筒体类零件所需检测的时间最长，为20分钟，满足不了生产需求。公司遵循“用户至上，质量第一，追求卓越，不断改进”的质量方针，以质量管理体系建设为中心，强化过程控制，结合公司的方针目标，运用PDCA循环的方法来提高筒体三坐标检测的效率。导致筒体零件三坐标检测效率低是什么原因，针对此问题，公司决定成立改进小组，解决此问题。 二、现状调查、目标确定 1 现状调查 小组成员首先收集2012年检测筒体零件各步骤时间，并用柏拉图（如图1）示出： 从柏拉图中可以看出，影响筒体零件检测时间长效率低是：点动测量，占总问题数的80%。 2 目标确定 从以上收集的数据来看，大部分筒体检测时间约在20分左右，点动测量时间为16分钟，占筒体检测时间的80%，其中三坐标设备说明书中的进给速度在（5-30）mm/s之间，但额定进给速度≤25mm/s，所需时间，最多解决3/（7-3）×100%=75%的时间。由计算公式得出提高的时间为20×（16/20×100%）×75%=12分，即三坐标检测筒体零件可以减少12分钟，检测时间能降低到8分钟左右。 三、原因分析 针对筒体零件在三坐标测量设备上点动测量的问题，小组成员运用头脑风暴法，集思广益，开展热烈讨论，将所有因素一一列举出来，然后大家一起讨论、分析，找出影响零件测量时间长的最主要因素。一是缺少辅助工装。在三坐标连续测量零件时，如测量两个零件，第二个零件很难放在第一个零件检测的位置。每次检测零件都必须建立坐标系，多次建立坐标系影响了测量时间。二是检测程序不连续。目前检验员采用手动的摇杆测量，速度慢。摆放零件就不能测量，测量时就不能摆放零件。所以通过分析找出影响检测零件的主要因素是：缺少辅助工装、检测程序不连续。 四、制定措施 针对原因制定了相应的措施见表1。 1 制作辅助工装 由于检验员在检测筒体时，使用摇杆分别手动测量大圆的圆柱和小圆的圆柱，每件零件摆放和检测时间在20分钟左右。依据筒体的外形尺寸制作辅助V型块，并将其固定在三坐标平台上，使其在更换零件时，仍保持在原位。并在V型块位置创建基本坐标系确定理论位置后，其余零件在同坐标系状态下测量。 2 编制自动程序 在辅助的V型块上建立坐标系，固定零件，编制自动检测程序代替摇杆手动测量零件，并且利用自动探针回程时间、更换零件，提高检测效率、降低了检测时间。 五、措施验证 措施实施后，对筒体零件跟踪检测并记录，使用辅助V型块固定零件，创建基本坐标系确定理论位置后检测零件，使零件在同坐标系状态下调用自动程序进行批量检测。筒体检测的时间达到了预期8分钟的目标，同时也满足了生产的需求。通过收集数据对活动前、活动后、巩固阶段的对比（如图2所示），说明采取的措施有效。为巩固筒体零件检测问题完成和推广工作，检验员固定测量程序，固化路线。随后，将检测方法应用在其他零件进行检测，检测方法得到了充分验证。 结语 通过改进，小组成员确实感到团队的力量，小组成员群策群力，立足现场，通过自己的努力，解决生产现场存在的问题，大大鼓舞了大家提出问题，解决问题的积极性。团队意识和质量意识有很大的提高。 提高筒体三坐标检测的效率还存在很多问题，本小组将继续努力，用团队的力量解决现场存在问题。 参考文献 [1]李春杰. 浅议PDCA循环方法和统计分析方法在质量控制中的应用[J]. 制造业自动化， 2009（09）. |
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