| 标题 | 浅谈一种电机铜条转子外圆的加工 |
| 范文 | 张勇 摘要： 本文介绍了一种电机铜条转子外圆的加工工艺，通过采取对铜条转子外圆车加工工艺改进及选用新型刀具等措施，降低电机杂散损耗耗、温升，达到提高电机效率的目的。 Abstract： This paper introduces the processing technology for the outer circle of a motor copper rotor. By adopting measures such as the improvement of the processing technology of the outer circle of the copper bar rotor and the selection of new types of tools， it can reduce the stray loss and temperature rise of the motor and increase the motor efficiency. 关键词： 电机；铜条转子；外圆加工 Key words： the motor；copper rotor；cylindrical processing 中圖分类号：TM3 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2018）21-0136-02 0 引言 随着国家节能减排的积极推行及高效、节能电机的逐步推广应用，特别是高效节能电机市场将有很大的增长空间，市场前景广阔。其中电机转子外圆加工是保证电动机气隙准确性和电机性能的关键工序，如果转子外圆表面质量差、毛刺大，或者转子表面片间粘连严重，将导致电机杂耗大、温升高、效率低，因此对转子外圆加工质量的保证尤为重要。 1 铜条转子外圆正常（原）加工工艺方案 铜条转子外圆正常（原）加工工艺方案：按粗车、精车顺序加工，双向对车方法，为提高转子外圆加工质量，还要对转子外圆进行特殊工艺处理，目的在于增大转子外圆导条与冲片、冲片与冲片之间的电阻，减小横向电流引起的杂散损耗。 ①原工艺参数为粗车时使用45°焊接车刀，进给量ap=1～2mm，进给速度f=0.15～0.5mm/r，切削速度V=80～110m/min；精车加工时进给量不大于0.2mm（单边），切削速度80～120m/min，进给速度不大于0.2mm/r，使用90°机夹精车刀片由于前刃角受到较大切削力，磨损严重，切削产生毛刺、飞边，并使冲片受到严重挤压，导致冲片变形倒片，片与片之间产生连片及大量毛刺，增加电机损耗，用电动砂轮片打磨外圆毛刺，使片间不分明，表面粗糙度达到12.5及以上。 ②转子外圆车加工后，对外圆表面进行特殊工艺酸洗处理，用气割抢火焰进行对转子外圆表面加热， 加热过程中用红外线温度测试仪测量转子表面温度，达到70±5℃后停止加热， 用毛刷蘸配好的酸洗液来回刷洗转子表面3～5次，在酸液变干前迅速用水冲刷残留酸液，再用刷子蘸清水来回刷洗转子表面3～5次，在酸液变干前迅速用水冲刷残留酸液，这个步骤反复进行3～4次，刷洗干净后用用氧气枪烘烤转子表面，将水分从转子中蒸发出来，酸洗处理只能作为降低电机温升、降杂耗、提高电机运行效率的工艺补救措施，同时也增加电机制造成本，该工艺使用酸液加热后产生的酸雾有刺鼻气味，对环境产生不利的影响，对人身也有一定的危害，存在一定的弊端。 2 工艺改进后的方案 通过对工艺改进，采用新工艺方案：按粗车、半精车、精车顺序加工，并选择合适刀具及毛刺清理工具，转子外圆不需进行特殊工艺处理，如下： ①选择合适的车加工铜条转子外圆工艺参数。1）粗车：走刀方向：从左往右走，主轴旋转方向：顺时针，工件线速度为：V=250m/min，进给量：f=0.35mm/r，吃刀深度：3～5mm。2）半精车：走刀方向：从左往右走，主轴旋转方向：逆时针，工件线速度为：V=250m/min，进给量：f=0.5mm/r，吃刀深度：0.8～0.9mm。3）精车：走刀方向：从右往左走，主轴旋转方向：逆时针，工件线速度为：60m/min，进给量：f=0.8mm/r，吃刀深度：0.1～0.2mm，经过对前期工艺加工对比后，发现按新的工艺方法车成的转子表面明亮，表面粗糙度较好，根据此参数，对不同材质的硅钢片的转子进行加工验证，按此方法能够获得较高的加工质量，并检验转子外圆的质量：用10倍放大镜观察转子表面，冲片间隔分明、清晰可见，无毛刺倒入铜条内，并把该表面粗糙度作为转子外圆的质量检验标准。因此通过对转子外圆车加工工艺过程、参数、质量检验标准等进行规范，稳定转子外圆的加工质量。 ②选择合适刀具及毛刺清理工具，粗车、半精车选用刀片RCKT 1606 MO-KM 3040，加工效率高，刀具耐用度强，在实际应用中得到操作者的认可，精车选用PRGCL 3232P 20 刀柄，圆形刀片1576.0600 RCKT 1606见图1，具有高耐磨性、耐热性、抗冲击性等特点，降低刀具与被加工材料之间的摩擦系数，从而减小切削力，能改善转子外圆的表面质量。毛刺清理采用专用锥度硬质合金钢磨头，将磨头安装在电动打磨工具上打磨棱边毛刺，磨头型号及规格可根据加工转子外圆结构不同，选择适合的标准磨头，见图2。 通过采取以上措施，对转子外圆精加工后用10倍放大镜下可以看出，片间分明不粘连，清晰可见，片间毛刺与积屑瘤明显消失，见图3，采用新刀具及按新的工艺参数加工后，表面粗糙度能达到3.2及以上，转子外圆不需经过特殊工艺处理，并进行整机试验数据对比，采用新加工工艺后电机空载损耗平均降低5～8%，新工艺加工铜条转子外圆的效果较好，达到预期目的。 3 结语 通过推广新刀具、新工艺加工铜条转子外圆的措施，能够降低电机损耗，稳定工序质量，为高效节能电机的铜条转子批量生产提供技术支撑。 参考文献： [1]杨玉洪.数显技术在加工电机转子外圆时的应用[J].机械工程，1985. [2]余建.超细长轴类电机的转子加工[J].东方电机，2005. [3]闫峰，玉佳彬.高效电机关键制造技术[J].电机与控制应用，2013. |
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