| 标题 | 普车项目型一体化教学的实践探索 |
| 范文 | 黄焕炯 【摘 要】以往，技工院校的技能训练受到硬件设施的限制，导致许多技能课只能“一支粉笔，一块黑板加上老师一张嘴”。纸上谈兵的教学方法，一方面学生学习兴趣不高，枯燥、乏味。另一方面学生动手能力难以提高。这样的毕业生很难适应当今社会的需求。近年来，国家对技工院校的投入逐年增大，设备和实训材料得以改善，可是，理实分离的教学模式，终究不能切实提高机械技工教学的质量。当前，来自德国先进的教学理念——一体化教学引进中国，这是一次专业教学的革命。一体化教学方式如雨后春笋般在神州大地崛起，使教学质量和学生技能水平大幅度得到了提升，为今后的职业技能教学指明了方向、奠定了基础。 【关键词】一体化教学 多头蜗杆 理论 操作 技能 传统的专业理论课教学，让从未接触过机械设备的学生无所适从。使本应生动、活泼、形象的专业课堂变成呆板、地狱式的煎熬。学生往往由于听不懂、没兴趣，导致上课没精神、打瞌睡；教师授课难、没激情，精神疲倦；师生不能产生互动，使整个课堂教学陷入困境。 毫无生气、师生同倦的课堂教学，呼唤着真正意义上的一体化课堂教学。自从采用一体化教学后，课堂教学就变得生动活泼，丰富多彩了。专业课的一体化教学，以培养学生综合能力为目标，采用典型课题为载体，以学生为中心，采取理实一体化教学，任务驱动法作领航，综合运用直观教学法，多媒体辅助教学，教师作示范等方式。引导学生学中做、做中学。可较大程度地提高教学质量，更好地达成教学目的。机械加工专业普车教学中的“车削多头蜗杆”是一个较为复杂和综合性的课题，属于多学科相贯通的专业知识和职业技能合而为一的课题。通过本课题采用一体化教学，能让《机械制图》《工程力学》《机械基础》《互换性》等课程相关知识得到最佳的教学整合。 一、一体化教学的特点和优势 在全球的机电产品中，“德国制造”代表的就是品牌和品质。因此有越来越多的学者和专家研究德国式“蓝领”的培养模式，引进了“一体化教学”和“项目教学法”。通过尝试，发现一体化教学与传统理论教学相比，有诸多优点。具体优越性如下： 1. 增加了直观性教学，使课堂教学形式更丰富了。容易使被动灌输转为主动求学，激发了学生的学习兴趣。 2. 一体化教学可减少学科间的重叠，避免教学资源的浪费，可以有重点性地传授相关知识点，还能为学生提供充裕的实训时间，真正体现了职业化教学的“能用、管用、够用”的教学理念。 3. 一体化教学充分体现了“以学生为主体”的教学理念。通过让学生全面参与课题，能提高学生分析问题、解决问题的能力。 4. 让学生学校教学更贴近企业的需求，实用性强，学生毕业后更受用人单位的欢迎和社会的接纳，使他们实现学生向职工角色的顺利转换。 在我国，一体化教学还在逐步实施和完善的过程中，教材有一个不断完善的过程，师资有逐步提升的过程。当然，我们不能坐等，如何将原有的理论教材和实训教材整合为“校本教材”，如何让我们更多的年轻教师成为“双师型”教学工作者，是技工院校和全体职业教学工作者的重大课题，是一体化教学顺利开展的有力保障。 二、一体化教学的教学思路及步骤 下面就以“多头蜗杆”加工为例，介绍一下，我们一体化课堂教学的基本流程： 1. 明确项目，确定目标——任务 布置课题“多头蜗杆加工”，下发学习任务书。教师布置本课题学习的几个重点：①采用何种刀具；粗、精加工的车刀角度；②切削参数的选择；③三种进刀方法的运用；④比较多头蜗杆的分头方法和切削液的选择；⑤蜗杆齿厚的测量方法等等。分小组进行一起学习、一起讨论、一起钻研。互帮互助，充分体现团队精神，共同提高。讨论时教师参与其中，并时刻提醒学生其他课题中已经学到的相关知识，特别是以前学过的梯形螺纹加工，有很多共同点。区别之处就是现在要学的新知识点。 2. 一体化创新，理论渗透——讲解 在理论学习时，要充分利用设备、设施的教学资源，多一点自主学习、启发式教学，适当时穿插一些示范。坚决改变过去那种满堂灌、填鸭式的教学方式，并引导学生养成知识搜索、知识整合、设疑答疑、合作学习等的好习惯和好能力，逐步培养学生提出问题、分析问题、解决问题的能力，真正培养出社会、企业需要的技术工人。 笔者总结了普车一体化教学，理论知识链接中的几个要点如下： （1）恰当举例，培养兴趣 有部分学生学习没有动力，没有兴趣。究其原因是：学生觉得学好普车将来没有用，不知道多头蜗杆在机器设备中的作用。因此教师要用身边的例子，尽量引起学生兴趣，所谓“兴趣是最好的老师”。知其道、明其理是激发学生对任务求知欲和好奇心的好途径，教师要唤醒学生主动思考和探求相关知识的欲望。 （2）分解难点，逐一讲解 在技工院校教学中，有许多学生会说：“我不行”“太难了”“我不会”这样的话语。因此教学中分解重点、难点尤为重要，要让学生知道许多知识点其实以前学过、做过、操作过，增加的新知识量其实并不多。当然，讲清共同点同时还必须强调区别以及注意事项。把一个复杂问题，如何讲得简单、通俗易懂，并且让学生觉得完成这项任务并不难，这是每个教育工作者永恒的追求。正如毛主席曾经说过：“我们要在战略上蔑视敌人，战术上重视敌人。”所以在课题学习前，要提高重视程度，让学生产生压力感和责任感，这也是考虑了在实训过程中的效果及安全因素的需要。 （3）讲清细节，弄清缘由 俗话说：“知其道，才能明其理。”例如：蜗杆的一个重要参数——模数，是一个无形的计量单位。有许多教师认为给几个公式，告知如何运算就可以草草了事。不明原因的学习，会使兴趣点降低，在求学的道路上产生心结。在一些细节问题上，要引导、培养学生“打破砂锅问到底”的学习作风。笔者认为在蜗杆模数这类问题上，多花一点时间是值的，所谓“细节决定成败”。 （4）提出质疑，步步紧逼 技工院校学生普遍存在这样的现象，在学校老师的指导下，完成实训任务基本没问题，甚至还有不少同学很出色；但是进入企业后，傻眼了！有些地方跟老师讲的不一样，不能独立完成工作任务。这也是许多企业家招收技术工人时遇到的最大困惑之一。如何培养解决新问题的能力，是摆在我们一体化教师面前的新课题。思考源于疑问，疑问激起学生的认知冲动。开启学生智慧之门的钥匙，其实在我们老师手中。如何引导学生主动寻求答案，反映了教师的能力水平。教师的提问设疑，学生的勤于思考，能为学生铺垫好顺利踏入企业的阶梯。通过形式多样的实践性问题，可以强化思维、调动思维、创新思维，相信用这种方式推动教学，一定会取得理想的效果。 3. 看清步骤，明确要领——演示 操作演示的示范性教学，是充分体现了一体化教师技能水平和一体化教学优越性的有效环节。车削多头蜗杆是普车加工中较难的一个课题，动作精准度要求高，需要有熟练的操作技能。操纵基本功一定要扎实，千万不能有急于求成、拔苗助长的教学思想。在操作过程中，要引导学生“胆大、心细、眼明、手快”的理念。在演示过程中，要不断强调重点、难点部分。抓住直观教学法的有利时机，尽可能穿插一些探究式的教学手段，充分发挥学生思维的主观能动性。 4. 动手尝试，加深理解——实践 对于新课题的第一次尝试，不求速度，只求安全和质量。要先思而后行，甚至安排一定的时间，去思考老师提醒的，师生共同搜索、研讨、整理的相关专业知识和教师的完整演示过程。实训结束后，不比效率，只比质量。 俗话说：“眼过千遍，不如手过一遍”。当然，新手上路难免会犯一些错误，所以在这个过程中，老师要多巡查，根据现场情况及时处理，个性问题个别指导、共性问题集中讲解。让学生真正体会实践是检验真理的最好办法。通过尝试性的实践，也会对理论知识点加深理解，记忆深刻。 5. 质量分析，找出问题——评析 实训结束后，要在第一时间及时对学生的作品进行点评。可以先找出问题比较大的一些废品，主要针对“尺寸控制和表面粗糙度”，分组让学生进行讨论，找出问题所在，解决的方案，共同分析。通过争论，达到统一学习态度的认识，巩固专业知识，熟悉操作要领的目的。然后组长进行总结性发言，最后教师对普遍存在的问题进行综合评价，找出解决问题的最佳方案。 6. 反复练习，熟练提高——再实践 俗话说：“拳不离手，曲不离口。”巩固、再提高阶段是一体化教学的一个非常重要的环节。在实践过程中，每个部分逐个练习、各个击破、循环渐进，螺旋形提高，直至完成预期目标。 在实践的训练可以多采用一些反馈式的方法。每次练习之后，要让自己知道，动作做得对不对？离要求还有多远？动作效果如何？把符合要求的技术动作巩固下来，不符合的及时纠正和克服。错误的技术动作一旦经过多次的操作巩固，将来就要吃大苦头，这一教训一定要让学生牢牢记住，引以为戒！ 三、结束语 一体化教学把理论与实践有机地结合起来，改变过去那种理论与实训脱节的做法。有利于系统、灵活地掌握知识，使原来理论教学中抽象的概念形象化，容易引起学生对所学的知识的浓厚兴趣，有利于学生对知识的理解和记忆。符合人们：“从实践到认识，从认识到实践”循环往复的认知规律。笔者自从在普车实训中采用了一体化教学后，不仅教学手段多样化了，而且教学目标也更明确了，教学过程生动了，教学效果明显了。一体化教学中，“听、看、做、思、练”五环相扣。明显提高了学生的理论水平和实际操作技能，培养了团队合作、解决问题的综合能力。同时，教师在观察学生、帮助学生的过程中，开阔了视野，提高了自身的专业水平。一体化教学模式有其独特的优势，自引进后取得了明显的效果，在今后的教学过程中，还要不断地总结提高，更应该大力的试用推广。 然而，一体化教学对于我们从事技工教学的职业工作者来说，还在起步和渐进阶段，还有很多路要走。许多学校的设备、设施还严重不足；“双师型”教师的数量有待充实，教学能力还有待提高；配套的一体化教材还有待进一步完善。“路漫漫其修远兮”，这些堡垒，留待我们在以后的探索征程中不断攻克。 【参考文献】 [1]赵伟. 浅谈中职普车实习教学改革的新模式. 2012. [2]黄鑫. 中职普通车床实训之教学反思. 2012. |
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