| 标题 | 宣钢炼铁厂降低烧结返矿率技术攻关 |
| 范文 | 王翠琴 摘要 本文介绍了炼铁厂通过优化入烧原料结构，提高烧结料层，推行烧结标准化操作、开展烧结矿质量、冶金性能跟踪优化，烧结矿强度提高，烧结返矿率明显降低的实践经验。 关键词 优化；降低；烧结返矿率 中图分类号TF046 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）49-0083-02 0 引言 近年来，高炉冶炼技术高速发展，“精料方针”越来越受到冶金工作者的高度重视。特别是降低烧结矿返矿率对降低铁前成本具有重要意义。宣钢铁前系统受原燃料质量波动等因素影响，造成烧结矿强度不高，烧结返矿率偏高的现象，为此展开提高烧结矿质量，降低烧结返矿率技术攻关。 1 降低烧结返矿率措施 1）优化入烧原料、熔剂、燃料粒级 入烧原燃料粒级粗，会造成大部分矿物颗粒强度差，烧结矿5mm~10mm粒级明显增加，为从源头解决影响宣钢炼铁厂烧结矿小粒级的问题，我们采取了以下作法：一方面对进口原矿进行破碎，除产生高炉使用的合格块外，其余部分加工成烧结用粉料，控制粉料+5mm粒级≤15%，对进厂粒级较粗的伊朗矿进行筛粉处理，筛上物经破碎，粒度合格后入烧。另一方面严格控制石灰石、白云石、白灰粒度，使-3mm粒度达到80%以上。 2）优化高炉返矿和自循环返矿粒级 烧结车间定期更换烧结冷、热筛筛板，加强日常检修，控制烧结自循环返矿+5mm粒级在20%以下。其次将360m2烧结机三筛筛孔改为上8mm下7mm，提高筛粉效果。加强高炉槽下返矿粒度的测定，及时更换和修补入炉矿筛筛板，保证高炉槽下返矿+5mm粒级在25%以下。 3）优化铁混料结构，确定适宜360m2烧结机烧结参数，控制烧结矿适宜碱度、FeO、MgO水平 针对宣钢原料条件，在烧结杯实验基础上，合理配矿，优化入烧原料结构，改善烧结矿质量。通过烧结杯实验，在优选原料结构时增加烧结矿的落下次数，由2次增加到15次，摔打实验由4m增加到30m，通过摔打实验，确定优选原料结构，提高烧结矿抗摔打性，提高烧结矿成品率。 充分发挥原料场功能，为360m2烧结机生产提供成分稳定、烧结性能优良的铁混料，每堆铁混料结构确定前均进行烧结杯实验，优化结构，并确定适宜的烧结参数，指导生产。同时确定好360m2烧结机产量、料批、风机开度及烧结负压、温度的匹配关系，以保持烧结矿质量稳定。通过实践摸索，控制烧结矿碱度在2.0倍，FeO控制在8.0%~10.0%，MgO控制在2.6%~2.8%范围内，烧结矿质量较好。 4）控制适宜钙灰配比，增配适量石灰石 经生产试验，在高外粉条件下，适当配加石灰石代替全生石灰烧结，有利于烧结矿强度的提高，试验确定，入烧钙灰配比控制在6%~8%，不足部分用石灰石调整碱度，烧结矿强度提高，烧结矿小粒级含量明显降低。 5）组织攻关，提高烧结料层 充分利用优化入烧原料粒级的有利条件，强化混合制粒控制，改善烧结透气性，一、三、四烧烧结料层分别控制在750mm、600mm、800mm，料层提高了50mm、40mm、30mm。 6）加强烧结系统漏风治理 配置烧结漏风测定设施、掌握烧结漏风测定具体方法，并定期检测漏风率，为漏风治理提供可靠数据。强化对烧结机滑道和风箱漏风处的治理，及时更换老化台车，控制烧结漏风率在40%以下。 7）推行烧结标准化操作 （1）推行烧结标准化操作。 制定完善了烧结标准化操作手册，通过对烧结机机速、料层厚度、料面压料、终点控制、点火温度等方面进行量化控制，对入烧水分、燃料粒度进行岗位测定，提高了职工操作技能及工艺信息反馈的及时性、准确性，促进了烧结工艺过程的稳定。 （2）加强对烧结过程及关键控制点检测考核。 从2010年3月后开始，对一、三、四烧强度、粒级、混合料水分实行夜间跟踪及抽查，加大对生产车间考核的力度，重点对入烧燃料粒度、混合料水分进行考核，对烧结矿质量指标进步起到积极作用。 2 开展烧结矿质量、冶金性能跟踪优化 1）建立烧结、炼铁联合看矿制度，对烧结矿存在的问题进行及时沟通解决； 2）在成七皮带、S9皮带设立烧对矿质量检测控制点，严格对生产岗位的考核； 3）针对烧结生产不同的原料结构，进行烧结矿冶金性能测定，为高炉操作提高依据。 3 实施效果 针对影响烧结返矿率的主要因素，制定科学有效的攻关措施，同时加大对强度、小粒级指标的控制和考核力度，促进了烧结生产过程整体操作水平的提高，在改善烧结矿强度和小粒级指标的前提下，烧结返矿率明显降低（详见表1）。 从表1可以看出，2010年8月份~11月份一、二、三、四烧累计烧结返矿率分别为13.94%、13.22%、12.82%、13.60%，较2010年3月份~8月份累计16.51%、16.41%、16.22%、16.13%分别降低了2.57%、3.19%、3.40%、2.53%。2010年8月份后一、三、四烧烧结返矿率稳定在14.5%以内，11月份后一、三烧烧结返矿率稳定在13.50%以内。 4结论 炼铁厂通过实施优化入烧原料、铁混料结构，提高烧结料层，强化烧结工艺操作，加强管理等措施，以提高烧结矿强度为前提，烧结返矿率明显降低。2010年8月份后，一、三、四烧烧结返矿率稳定控制在14.5%以内，11月份后一、三烧烧结返矿率稳定在13.50%以内。随着烧结返矿率进一步降低，对降低铁前成本具有重要意义。 参考文献 [1]朱亚东，罗果萍，王艺慈，张芳，王永斌，郝志忠，邬虎林.包钢铁精矿低硅烧结的实验研究[J].内蒙古科技大学学报， 2010(1). [2]侯兴.影响烧结返矿率上升因素分析及控制措施[J].炼铁技术通讯，2009(5). [3]魏宏亮.烧结机返矿率影响因素探索[J].浙江冶金，2010(2). |
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