| 标题 | 卷包设备自检自控的优化研究 |
| 范文 | 王瑞 赵展辉 盛敏 杜刚 陈长久 摘 要：本文主要针对卷包车间自检自控存在的问题，对自检自控装置的检查、校准情况进行分析，找出问题的根源，通过优化自检自控流程，形成规范的自检自控流程图，从而保证卷烟产品的质量，取得了良好的效果。 关键词：自检自控；流程；产品质量 DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.13.023 1 前 言 自检自控是指在卷烟生产全过程中对影响产品质量的人员、设备、原辅材料、方法、环境、测量等因素进行自我检查、分析和控制，通过对各个环节的流程和参数进行全局优化和改进，并在实际生产中以流程化和标准化的形式固化[1]。员工在生产过程中根据自我检查的结果，按照标准的操作流程和步骤进行自主调整和控制，并按照标准的操作生产规程和参数进行现场质量控制，从而实现连续质量改进。 作为重点工序的卷包车间，在现今生产进程中，质量管控仍旧沿袭“人防”为主体的管理模式，本文通过研究自检自控为主体的“技防”如何转换为车间质量管理模式中的主导地位，以提高车间精益化生产。 2 存在问题 车间通过对现自检自控管理文件进行梳理，并且将现有自检自控装置的检查、校准情况进行分析，发现在自检自控方面存在以下两方面问题： （1）自检自控装置检验过程中缺陷样品不统一，且检验后不留样，监督环节缺少证据证明。 （2）操作工针对自检自控的首检验证、检查人员针对自检自控的灵敏度检查缺乏详细、具化的说明，仅参考文字解释比较抽象化。 3 采取措施 3.1 制作統一校准样品，规范检后留样流程 自检自控装置的有效运行需要通过人为制造缺陷来进行检验，而校验样品的规范统一决定了检验的有效性。现有阶段校验样品均为机台人员自行制作，消耗时间多且存在以下两种缺点（以小盒外观检测校验封签歪斜样品为例）： （1）校验样品封签歪斜程度大于标准剔除样品，易导致部分不合格品不能有效剔除，流入下道工序。 （2）校验样品不合格度小于标准校验指标，过度提高自检自控装置检验精度，导致过度剔除或报警，浪费人力物力。 针对机台自行制作校验样品对自检自控装置检验这一过程的弊端，决定统一制作校验样品发放到各个机台用于自检自控装置有效性的检验，这样既能减少机台工作人员的工作量，又能保证自检自控装置精度的统一，为产品质量的提高提供了保障。对于不易制作统一校验样品的检验项目，要求机台工作人员自行检验后保留样本，以便监督检查。 3.2 制定标准作业流程图 本文先是针对小盒透明、拉线检测系统校准检查情况，结合机组自检要求、相关技术要求，制定小盒透明、拉线检测系统标准作业流程图，如图1所示。并逐步对卷接机组、包装机组、封箱机组等部位自检自控装置进行细化[2]，按照设备类型、生产情况等特点进行自检自控装置的校准检查的可视化固定，并形成标准作业流程图在车间进行培训、推广。 3.3 复检确认 操作工将首检后的样品放置在规定位置，由质检员进行检查复检，并在过程卷制与包装外观检验中确认生产产品的符合性。通过对车间自检自控校准样品的统一、下发标准作业流程图，达到了自检自控装置的校准、检查中的规范性的目的，在技术层面上有效保障了生产产品质量，有效的减少了车间检查人员对自检自控装置复检的停机时间，大大提高了生产加工效率。 通过对车间自检自控装置精益化管理实施，车间在相关管理上完成了预期目标。本文对复检停机时间进行统计，统计数据如下：烟支空头检测，10秒；小透明拉线检测，50秒；烟条缺盒检测，30秒；小盒侧边检测，5秒；合计95秒。得出，在确定留样机制后，每包装机组每班次可减少95秒的停机时间，在一定程度上提升了单班产量。 4 结论 本文通过细化并规范车间自检自控装置的管理流程及自检要求，并通过固化部分自检样品及确立留存样品制度，制定自检自控检查标准作业流程图，确保了各机组在生产过程中各自检自控装置能确保产品质量的稳定性及规范性，对于提升企业产品质量具有较大的指导意义。 参考文献： [1]李宪亭.探索卷烟自检自控模式促进质量预防性管控体系建设[J].中国集体经济，2012（21）：89-91. [2]邓光华，邓玉明，吴玉波等.卷烟卷接工专业知识[M].郑州：河南科学技术出版社，2012. 作者简介：王瑞（1989-），男，山东滕州人，硕士研究生，助理工程师，中级经济师，从事卷包车间卷烟卷接工工作。 |
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