| 标题 | 对沥青路面常见病害及解决对策的探讨 |
| 范文 | 严春峰 摘要：本文结合作者多年的工作经验，主要探讨了沥青路面常见的病害及解决对策和分析，仅供参考。 关键词：沥青路面；路面病害；解决对策 中图分类号：U416 文献标识码：A 1 沥青路面常见病害 1）沥青面层混合料质量达不到要求，有较严重的离析，粘结力差，导致松散或裂缝损坏；发生安全事故或机械故障导致燃油泄露污染或高温燃烧形成路面松散损坏。 2）施工时油石比控制不当，粘层油用量过多，或者中、下面层层面污染，层间结合不良导致拥包或上面层脱皮损坏。 3）路面结构防水、排水设施不健全或者不合理，加之施工时碾压不及时，压实度不够，孔隙率较大或有细微裂缝导致路面渗水，形成水破坏。 4）下封层施工质量达不到设计要求，导致未成型或强度不足的基层在路面渗水、排水受阻和行车作用下使受浸泡的基层顶面变软，唧浆，路面变形，引发裂缝、松散、坑槽等病害。 2 坑槽维修处置工艺 2.1 坑槽维修的面积、深度界定和开挖要求 1）首先确定坑槽修复尺寸，修补面积应大于病害的实际面积，修补范围的轮廓线应与路面中心线平行或垂直，并在病害面积范围以外30cm。在1m范围内连续出现有坑槽，须进行整体维修，以保证路表面的平整美观。轮廓线用粉笔配合铝合金直尺划定或用色线划定。 2）坑槽开凿时先用切割机沿选定范围切割，然后用风镐沿切割线凿除破损部位。沥青混凝土要做到分层开挖，每层深度最大不超过6 cm，分层开挖后形成阶梯状，槽壁要垂直，深度要一致。 a若属于前面所讲坑槽发生原因分析中的第1、2、3条原因产生的病害，将基槽开凿至面层稳定层，用扫帚结合吹风机将槽底、槽壁吹扫干净，在干净的槽底和槽壁上薄刷一层粘结乳化沥青，再在其上随即回填备好的沥青混合料。 b若属第4条原因产生的病害，应先设法使排水通畅后，再按情况进行下道工序。 c若属第5、 6条原因产生的病害，将基槽继续向下开挖，将基层、底基层的松散混合料清除至稳定层面，然后用基层混合料填充并视面积大小采用人工或机械压实至基层项面向下 2cm，然后用沥青混合料分层填实至路表面。对路面基层病害部位的开挖同样按照面层的开挖方法进行，注意分层切割线不得重合，保持错开10~20cm，从而保证维修后新旧路面的最佳结合。 3）清理开凿后的路面废料，人工清除槽底、槽壁的松动部分及粉尘、杂物，再用吹风机彻底除去槽内残余杂物。废料不得随意废弃，特别不能撒落在边坡及排水沟等处，应装车运出公路两侧护网之外处置。 2.2 沥青混凝土材科要求 1）原材料的要求 a沥青。要选用重交通沥青，或将优质沥青按照对沥青混凝土路用性能的特殊要求进行改性处理。为提高沥青的温度稳定性和抗老化性，一般掺入SBS进行沥青改性，掺入量为沥青的 4%~5%。改性沥青的流动性的变化，改善了沥青混凝土的抗永久变形能力、抗裂能力和矿料的粘着力。 b碎石。粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并具有足够的强度和耐磨耗性。碎石应具有良好的颗粒形状、坚硬、有棱角，表面纹理粗糙。碎石中扁平针片状含量＜15%，含泥量＜1%，吸水率＜2%，对沥青的粘附性≥4级，做沥青混凝土上面层的碎石最大颗粒应不大于层厚的1/3，做沥青混凝土中、下面层的碎石最大颗粒应不大于层厚的1/2。 c砂子。细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，宜采用优质的天然河砂或机制砂，细度模数为2.3~3.0之间，砂中含泥量＜3%，禁止使用山砂。 2）混合料的要求 在原材料规格、性质达到相应标准时，应优先选用较先进、性能优良的沥青混凝土矿料级配，实现高温稳定、低温抗裂，抗车辙能力强、抗水害能力强、抗滑耐磨、抗疲劳老化能力强的沥青混凝土。 2.3 摊铺 1）分层原则 摊铺分层原则上以每层 4~5cm厚度控制，当坑槽深度不足6cm时，采取单层法摊铺碾压；当坑槽深度超过6cm时，将沥青混合料分层摊铺压实，每层以 4~5cm为宜，不得低于3cm或超过6cm。 2）沥青混凝土的现场摊铺要带刮平板、振密等设备，按施工规范要求做好纵横接缝的处理，确保路面平整度。 2.4 碾压 压实是沥青路面修补的最后一道工序，若采用了优质的修补材料，精良的拌和与摊铺设备及良好的施工技术，摊铺出了较理想的混合料层，而良好的路面质量最终要通过碾压来体现，如果碾压中出现任何质量缺陷，必将前功尽弃。因此，压实这道工序必须引起足够的重视。 1）碾压机具 根据高速公路养护要求配备压实机械设备，每一百公里需配备l~3台平板振动夯或冲击夯，2~3台手扶式光轮压路机，l台静载压路机（4~6T以上）等。为了提高压实机械的使用效率和使用经济效益，在日常小面积坑槽维修中，主要使用平板振动夯和手扶式光轮压路机，而在大面积和较为集中路段的坑槽修补，亦考虑使用静载压路机，从而提高压实效率和压实效果。 2）碾压温度 碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。混合料温度较高时，可用较少的碾压遍数获得较高的密实度和较好的压实效果。而温度较低时，碾压工作变得较为困难。且易产生很难消除的轮迹，造成路面不平整。 3）碾压次数及压实度 当坑槽面积小于1m2时，用振动式平板夯将填补好的部分振动夯实，根据所填混合料厚度用振动平板夯1/2幅夯8~12遍；当坑槽面积大于lm2以上时，用手扶式光轮压路机每层碾压6~8遍，面层碾压结束尚须用平板式复压3~4遍至密实；当坑槽较为集中，出现连续病害，铣刨长度累计达到20m以上，在手扶式光轮压路机的基础上，用4~6T以上的静载压路机碾压面层3~4遍。 对于振动式平板夯碾压后压实度要达到87％，手扶式光轮压路机碾压后压实度达到90％，静载压路机碾压后压实度达到93％。 2.5维修要求 平整度要求 控制面层平整度在3mm以下，做好接缝处理。为了确保修补路面与原路面有较好的衔接，须做好面层的平整度控制及接缝处理。在进行面层碾压夯实时，要随时用3m直尺进行纵横向控制检查，不符合要求的要重新进行碾压，直至符合平整度的要求；另外，注意保证面层混合料的一致性，避免出现粗、细混合料不均匀现象，当有此类问题出现时，随时做好人工换填工作，换填时混合料温度不低于120℃。接缝处须用振动平板夯多夯实2~3遍，以便接缝平顺，后用外热式电烙铁烫边封密（500w型）。 参考文献 [1]肖爱君.公路沥青路面常见病害及养护处理技术研究[J].黑龙江交通科技，2012（01）：11-12.
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