浅述火工品研制及生产单位如何推进精益管理
陈晓振 刘虎 李占英
摘要：随着国际环境复杂变化，内外经济增速进一步放缓，成本价格持续上涨，市场竞争不断加剧，国有企业正面临着日益激烈的竞争形势，仅仅依赖政策扶持和规模扩充的路子越走越窄，加强内部基础管理已成为提高经济规模和经营质量的根本要求。近几年，国防建设的需求越来越强烈，整个军品的科研生产任务逐渐增加，产品呈现科研水平高、开发周期短、市场竞争激烈的特点，很多企业在规模不断壮大同时，都存在管理水平滞后，严重阻碍企业正常发展。特别是从事火工品研制生产的企业，由于沿用以前的管理模式，虽然已树立起以市场为导向的经营方针，但先进管理方法的实际推进力度还远远不够。要提升企业市场竞争力，健康、可持续发展，推进精益管理，刻不容缓。
关键词：火工品研制生产；管理模式；市场导向；精益管理
精益生产方式（Lean Production，LP）源于丰田生产方式（ToyotaProduction System，TPS），是丰田公司在20世纪50年代为了解决大批量生产与人力、财力紧缺之间的矛盾，而摸索出的一套全新的管理模式。这个改变世界的机器，创造了世界制造史上的奇迹，时至今日已作为一种先进的管理理念在世界各地、各行业中广泛传播和应用。精益管理的内涵非常丰富，贯穿于企业研制生产的各个环节，6S管理、TPM管理、目视化管理、标准作业、QC工具、准时化、自动化等无一不体现了精益管理的思想。通俗地说：“精益就是以满足顾客需求为目标，用最少的投入、为顾客提供最优的产品，为企业赢得最大利润”。
实行精益管理有利于企业提高管理水平、提升市场竞争力。作为火工品研制及生产的单位，因其产品特殊性及实现过程的多样性，精益管理应该根据企业自身条件，以提高顾客满意度为目标，按照“价值全链、突出重点、全员参与、逐步推进”的思想进行，从研发及营销、生产制造、采购与物流、质量管理、财务、安全管理及节能环保、宣传及合理化建议等多个方面逐步推进。
笔者认为企业推进精益管理，应该重点从以下几个方面进行：
1完善推进机制，做好人、财、物等资源保障
1.1组织保障
企业应该从战略层面对精益管理工作进行宏观、科学、合理的部署，建立起从上而下的精益管理组织机构；其次正确的事情正确做，应设置精益工作专项推进小组，防止外行领导内行，如精益研发应由科研管理部门负责推进，精益采购应由采购部门负责推进，将精益管理工作融入到常态化工作中，真正的扎根发芽。
1.2人才保障
“造物必先育人”。员工因为个人教育经历、工作经历、生活习惯等影响，认知层面各不相同。企业要坚定地推进精益管理，就要统一员工思想和认识，通过“锖进来、走出去”的方式，分类别分层级地对员工进行培训，让员工直接接触精益理念、感悟精益氛围，播下精益的“种子”，让精益理念“入脑、入心”，将对精益理念的理解落实到具体行动上。
1.3激励保障
评价是影响人积极性的一个重要因素。评价既是管理过程的归宿，又是管理过程的出发点，对提高科学管理水平至关重要。精益管理工作在推进中应建立起细分的激励机制，通过计划-实施-检查-处理（即PDCA）循环，让员工感觉精益工作与自己利益息息相关，正确引导一线员工积极参与精益改善，为企业的发展建言献策。
2利用环境对人的导向作用，强化目视化管理
6S是一切改善活动的基石。6S活动的开展可以使科研、生产现场一目了然，从而查找可以改善的地方。首先通过整理、整顿将科研、生产现场无用的物品清除，把有用的资料摆放规范、标识清楚，以备随时查阅；其次，清扫、清洁可使全员适应制度，养成参与改善、以标为准的习惯；素养、安全使科研生产环境焕然一新，提高安全意识、防患于未然。持续开展6S活动才能发现问题，逐步改善，离开6S谈精益等于是无源之水、无本之木。
企业应该建立现场定置管理的目视化标准，对现场进行区域划分，应用划线、定位、标识等手段对物品进行分类标识，将作业区域的作业标准、安全隐患等进行可视化管理；应用痕迹法、颜色区分法等对常用工位器具、物品周转盒等进行定置管理，在防差错的同时有效地提高工作效率。
3建立产品“三化”思想，以PDM系统为核心，实现产品全生命周期的数据管理
3.1围绕设计开发环节知识、全面防差错理念和数据资源共享，对设计数据、经验、方法、标准等进行集成管理，建立产品研发数据库管理平台（PDM），逐步形成公共基础重用资源框架的搭建。
3.2长期以来，火工品由于“多品种、小批量”的特点，管理时工作量较大。可以逐步对企业所有产品进行汇总、分类，逐步系列化、模块化、标准化。在接到新的设计任务时，在结构设计及关键指标方面尽量参考固化产品，形成统一种类、多种系列，最终形成标准化火工品。产品数据管理建成后，总体在有火工品需求时，首先对照标准产品货架进行选择。未列入标准的特殊指标，采用模块化设计，有重点的进行攻关。
3.3产品实现标准化后涉及到的采购环节、生产环节、试验环节各个流程都能简化。比如产品在装药阶段，每个产品都会用到装药模具，没有形成系列化、标准化前，因每个产品装药不一样，所使用的模具也不一样，导致压药模具专用化，没有通用性。标准化后，则可以减少压药模具加工数量和库存数量，缩短产品开发周期及成本。
4围绕产品价值流，以流程卡为牵引，实现基于WBS的计划管理与监控
对现在产品的研制生产过程进行系统的分析，按研制及生产分类，制订合理的标准流程。有了标准流程，职责明确，管理部门可以清楚知道产品进展情况，可以提前协调检测及检验部门安排相关活动；题目负责人按文件资料清单逐项提前准备，避免出现在评审会上、产品交付时出现文件资料不全的情况。
所有的产品都按标准流程进行，科研生产活动有章可循，明确各个阶段、节点需要提供的文件资料、性能的试验安排。建立产品流程卡，跟随整个产品的研制生产周期，包含产品任务分解情况、系统组成、各分系统的研制生产流程及各个流程所需要的软硬件条件、节点要求、主要责任人、文件资料清单等。
5开展协同设计，导入创新工具和工艺，提升解决关键技术的效率
5.1目前大部分新项目的开发，由一个主任设计师全面负责，方案也由该设计师定。设计思路不同，设计出来的产品也不同。可以成立专业的方案研究小组，在方案阶段集思广益，每个主任设计师提交一套最优方案后组织相关专家对所有方案进行分析和对比，找出最佳方案；工艺性方面则由专业的技术人员把关，从方案设计阶段介入，讨论批产的可行性，形成良好的设计开发氛围，全面提升设计水平，可以避免少走弯路，也节省开发成本和开发周期。
5.2鼓励先进设计软件在项目研制中的应用，实现产品开发准确、可重复、高效率，如3D设计仿真、综合优化、测试评估、实验验证等，通过对零部件配合设计、可装配性等进行虚拟验证，避免了问题积累到实际装配环节，造成零件的报废和工期的延误，保证了设计的正确性。
5.3尝试选用各种新工艺、新材料。例如针对隔板体，建立输入能量、隔板厚度、药剂、输出能量的数学模型。螺栓本体等关键受力零件，可以建立材料、热处理硬度、加工精度（尺寸）等的数学模型，避免目前每批生产都进行拉力试验造成的不必要的成本及时间支出。随着复合材料技术的迅速发展，目前很多指标有了新的突破，力学性能、耐高低温、耐腐蚀性方面有些甚至超过目前火工行业广泛采用的各种不锈钢。复合材料由于密度轻、加工性能好的特点尤其满足航天、航空产品的质量要求，目前已经成为发展方向。
6以问题为导向。以改善课题为抓手，全面开展精益改善活动
精益管理的最终结果是现场问题的解决，是质量效益的不断提升。企业要提升基础管理水平和核心竞争力，有效落实精益管理战略，应该以问题为导向，以科研生产及其管理相关环节的精益改善为重点，从制度流程、科研生产管理、质量控制、安全管理、两金占用、现场管理、班组建设、采购管理、营销管理等各环节、各层面查找当前及后续需要解决的问题，通过建立精益改善课题，分类别、分阶段地解决，由少至多，由浅入深，苦练内功，促使基础管理水平一年上升一台阶。
综上所述，精益管理是一种理念，一种文化，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向更深层次的基本思想和管理模式，是以最大限度地减少资源的占用和降低成本为目标的管理方式。精益管理工作要取得成功需要一个艰难而漫长的过程，日本丰田用了70年方有现在的成效。在从事火工品研制生产的企业中推进精益管理，必须在科学合理的战略部署下，找准切入点，逐步进行完善和提升，把精益管理真正完全融入企业的整个经营活动中，提升企业产品利润空间，保证企业的良性发展。
