| 标题 | 货车轮对荧光磁悬液探伤工艺研究 |
| 范文 | 李振楠 摘 要：铁路运输的发展对铁路货车的可靠性提出了越来越高的要求。本文针对货车轮对，应用3000型荧光磁粉探伤机，结合现场应用实际分析了货车轮对荧光磁悬液探伤工艺。 关键词：货车；轮对；磁粉探伤 一、工艺流程 工具：3000型荧光磁粉探伤机。作业程序：工前准备→磁悬液检查→荧光磁悬液配制→探伤机日常（季度）性能校验→轮对荧光磁粉探伤→HMIS数据录入→完工。 二、探伤人员要求 （1）应熟悉各项规定和车辆检修的有关技术要求，了解探伤设备性能并能熟练操作。（2）应具有高中及以上学历，视力（包括矫正视力）达5.0及以上，非色盲。（3）应取得铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的磁粉探伤Ⅱ级及以上的探伤技术资格证书。（4）Ⅱ级及以上的探伤人员应持相关专业证书和上岗证方可独立从事探伤工作。首次取得Ⅱ级资格证书的探伤人员应经过半年的实践并经铁路局（铁路货车轮轴造修单位）考核合格后方可上岗作业。（5）Ⅰ级探伤人员应在Ⅱ级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上签章确认。（6）探伤人员须持有路局颁发的该岗位上岗证，并经该岗位相应的安规、技术培训考试合格。 三、作业流程 （一）工前准备。（1）探伤人员按照规定穿戴好劳动保护用品，戴好紫外线防护眼镜。（2）检查确认磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪有检定标识，且在有效期内。（3）按设备《操作规程》要求，对所使用的设备进行检查，确认状态良好。（4）检查工、卡、量具齐全完好。 （二）磁悬液检查。（1）荧光磁悬液浓度检查。启动油泵，将磁悬液充分搅拌均匀后（约5min），从喷嘴处用梨形沉淀管取样沉淀30min，读出沉淀在管底的磁粉 体积，为磁悬液的体积浓度。浓度达不到要求时，加适量的磁粉和规定配比进行补充，经充分搅拌后再取样，静止沉淀30min，须达到规定要求。（2）开盖检查磁悬液质量。如有异味、变色必须更换磁悬液。（3）探伤工作者须根据季节的变化、探伤工作量适时更换磁悬液。 （三）荧光磁悬液配制。（1）复核磁粉合格证。新领用磁粉由工作者检查生产厂家及规格，生产厂家须经铁道部批准，磁粉须经路局车辆检测所统一订购并检验合格，无合格证或超过质量保证期的磁粉不得使用。（2）荧光水剂磁悬液配制。荧光磁悬液配制时，先用水与适量荧光磁粉（1～5克/升）在配液容器中混合，搅成稀糊状。倒入磁悬液箱内充分搅拌均匀后（约5min），取100mm放置于长径沉淀管，静置沉淀30min后读出磁粉的沉淀量即为磁悬液浓度。 （四）轮对荧光磁粉探伤。（1）检查轮对轴身及外露部位除锈的质量。（2）检查轴端有无妨碍与磁轭密贴接触的缺陷。（3）将需探伤的轮对推上探伤工位，关闭门帘开机。按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求进行操作。闭合环形线圈纵向磁化，转动轮对（转轮器的转速为6±1转/分）喷洒磁悬液，让被探部位充分湿润（不退轴承的滚动轮对只对轴身和辐板孔部分喷洒磁悬液），夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。（4）磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查1周以上，所有探伤部位不漏检。在检查过程中发现有疑问的磁痕时，应立即停转，仔细观察，并使用粉笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新进行喷液磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），进行反复确认，当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷车轴。注：车轴裂纹：磁痕一般呈锯齿形，两端呈尖角状，磁痕聚集的图像不规则，但清晰，密集。磁痕与车轴轴线的夹角大于或等于45度时，判定为横裂纹。磁痕与车轴轴线的夹角小于45度时，判定为纵裂纹。车轴各部位不允许存在横裂纹，发现横裂纹时，轮对必须送厂处理。已有铲槽的车轴再发现裂纹时一律送厂报废。轴端已有“++”标记的车轴再发现裂纹时一律送厂报废。（5）车轴上伪磁痕的处理。轴颈卸荷槽处因周向刀痕、划痕、拉痕、锈蚀、锈蚀坑连成条状造成的磁痕、聚粉须用砂布或其它方法进行表面处理并用多种办法辅助判定，确认该聚粉不是裂纹后，该轴允许继续装车使用。车轴卸荷槽处及轮座前后肩圆弧处，易产生应力聚粉，该磁痕须用碰撞或敲击的方法分散应力后消除，复探确认该处无裂纹后该轴可以装车使用。在轴颈上敲击时，必须使用紫铜锤或在轴颈上垫紫铜板，以防碰伤轴颈。（6）检查车轮辐板孔裂纹。车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。（7）裂纹检查完毕，进行退磁操作。完毕，顶出轮对。轮对剩磁应不超过0.7mT（7Gs）为合格。轮轴剩磁应不超过 1.0mT（10Gs）为合格。剩磁检查在探伤过程中进行随机抽查，抽查比例不得少于探伤工作量的四分之一（按每探四对抽查其中的一对执行）。 |
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