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炉外精炼技术在钢铁生产中的应用和发展

范文

杨建华

摘要：随着冶金产业的快速发展，炼钢过程中炉外精炼技术应用广泛，并不断发展，生产设备与工艺均获得明显提升。随着各类型精炼设备的应用与推广，现代化转炉炼钢法将出现全新的发展。本文针对炉外精炼技术在钢铁生产中的应用和发展展开分析讨论，希望能为相关人员提供帮助。

关键词：炉外精炼;钢铁生产;应用

一、炉外精炼工艺流程

XX钢厂具有2 座100 t 和1座80t转炉，3 座100 t LF精炼炉、1 座110 t RH精炼炉，工艺路线为“转炉-LF（RH）-板坯连铸机”。

（一）造渣

按照钢包内渣层厚度、钢水硫含量与处理时间和渣况，加入造渣料。各项指标较高时，加入最大量渣料，相反情况下则加入最小量渣料。渣料配比的比例，石灰与萤石比例控制在3：1或是4：1较为适宜。渣料与石灰和萤石各项成分含量详见表1、表2、表3。

精炼所需脱氧剂主要有铝粉、碳化硅以及硅铁粉与铝铁粉，脱氧剂的添加需按照钢种进行计入，原则标准为按顺序添加，避免单词添加量较多，使成分发生超标。按照进站钢水成分与炉渣氧化性添加脱氧剂，对钢水与炉渣采取脱氧处理。炉渣颜色体现出氧化性强弱，冶炼阶段炉渣颜色转变过程为炉渣黑色，FeO与MnO含量查过2%，渣氧化性良好，需添加脱氧剂;炉渣褐色至绿色，FeO与MnO含量介于1%-2%，炉渣氧化性一般，需采取还原;炉渣灰色至白色，FeO与MnO含量小于1%，炉渣还原性良好，可以对夹杂物进行吸附，对钢水采取脱硫处理。铝镇静钢脱氧需提前添加至钢包，降低补铝次数;加铝后需采取搅拌，降低全氧含量。对低铝硅镇静钢进行冶炼，需按照钢、渣同步脱氧保准，添加铝粉，防治炉渣反复有效缩减成渣时间。

（二）炉底吹氩

精炼钢水过程中，坐到吊包位置，操作工将快速接头准确对接，开启气源阀门进行吹氩，使成分更加稳定均匀。精炼阶段，若增碳或是加入合金以及硫含量过高情况下，可进行强吹。强吹过程中保持液面波动直接稳定在400mm左右。吊包之前，弱吹氬应超过8min。精炼完成，将气源阀门进行关闭，将快速接头抽出。[2]

（三）喂丝

吊包工位弱吹氩进行之前应进行喂丝操作，按照钢包内部钢液状态以及钢包净空尺寸，对喂丝速率进行适宜的微调，喂丝速度详见表4。喂钙线之前应减缓吹氩总体流量，确保钢液面钢水平稳不发生裸露情况;喂铝线阶段应提升吹氩总体流量，同液面翻起位置保持适宜距离。

（四）微调合金成分

采取添加合金料，对钢液的含量成分进行微调，使合金元素发生融化，并可以快速形成均匀状态。采取添加合金料与分析的同步操作，对合金成分做出微调，将其微调至较小范围情况下。合金元素收得率详见表5。

二、炉外精炼技术的发展

（一）重视铁水预处理技术的创新发展

国外铁水预处理的发展已经完成三脱，各个级别钢均使用预处理铁水，以此完成减少残渣冶炼，减小生产成本。当前，我国运用预处理铁水进行生产冶炼的钢厂较少，即便采用该种方式的厂家，仅仅局限在质量标准较高的特殊钢范围。因此，为增强产品整体竞争力，务必重视铁水预处理，提升生产能力与技术水平，为钢材冶炼提供可靠基础。

（二）注重炉外精炼设备创新

钢水温度是炼钢过程中十分关键性问题，对产品质量、损耗、生产等起到关键作用，因此，炼钢厂应重视钢水温度的有效控制，建设具备钢水加热功能的设备，对设备进行不断创新与完善。钢铁产品的质量好坏，与内在质量情况息息相关。因此，应不断提升钢材自身的内在质量，提升钢铁产品在市场方面的综合竞争力，若想实现这一目标，对于钢铁冶炼，不但应重视铁水预处理等问题，还需提升装置性能，有效减小有害成分与气体的含量，去除非金属夹杂物等。

三、结论

综上所述，钢铁行业发展变化较快，需对生产工艺以进行创新调整，对产品结构进行优化完善，这成为未来发展的重要内容，其中对炉外精炼技术的创新发展显得尤为重要。唯有在钢铁行业领域广泛应用炉外精炼技术并进行不断创新发展，才能够为钢铁行业的稳定发展与经济效益的稳步提升提供可靠保障。

参考文献：

[1]袁东颖，刘江涛，张文政.浅谈炉外精炼（LF）在冶金工业中的应用[J].山东工业技术，2017（17）：33.

[2]李家通.炉外精炼技术进展及发展趋势[J].中国新技术新产品，2016（20）：93-94.

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