| 标题 | 浅谈孔加工的精度控制 |
| 范文 | 田大勇 摘 要：通过对钳工钻孔加工误差产生原因的分析，针对钳工孔加工的特点，采用提高划线精度和钻孔定位精度、增加装夹刚度、改善切削条件，提高钻头刃磨精度，采用精确定位工艺，提高钻孔的精度。 关键词：钻削；误差；精度；划线；位置；技能 钳工加工孔的方法一般指利用钻床进行钻孔、扩孔和铰孔加工。钻孔是钳工专业一项重要基本操作技能，也是其他孔加工形式的基础。钳工使用台式钻床和立式钻床在单件或少批量加工中经常会出现孔的加工质量达不到要求的情况，如孔径变大、孔位置偏移、内孔表面不光滑、孔倾斜等缺陷；掌握加工要求较高的孔及孔系的方法是机修和装配钳工必须掌握的技能。 1 孔的加工质量 1.1 孔的加工质量由尺寸精度、位置精度、表面质量来控制 尺寸精度指孔的直径误差、孔的形状误差； 位置精度指孔中心偏移误差、孔轴线与工件基准面的垂直度误差、孔系各孔轴线位置误差；表面质量主要是表面粗糙度。 1.2 误差产生的原因 （1）直径误差主要产生的原因是钻床主轴回转误差引起的。 （2）孔的形状误差产生的原因是加工时振动、主轴回转误差、钻头刃磨等原因引起的。 （3）孔中心偏移误差产生的原因：①划线精度不够。常用的划线工具如钢板尺、划针、直角尺和划线盘的划线误差有时在0.25毫米以上。②是孔的样冲打偏。用样冲打中心眼时出现偏差和不正。③是钻孔工艺不正确。常规钻孔时钻头无法精准定位，加上小台钻主轴、钻夹头等存在不同程度的径向跳动，使钻出来的孔无法保证精确孔距。④工件装夹不牢固，开始钻时工件有移动。 （4）孔轴线与工件基准面的垂直度误差产生的原因是工件被加工表面没有与钻床主轴轴线垂直，钻头刃磨不对称。 （5）表面质量产生的原因是钻头刃磨、切削用量不合理、切削液选择不合适。 2 减小误差，提高加工质量的方法 2.1 提高划线精度 （1）用高度规划孔的加工位置线。由于高度规精度较高，划线刃口锋利时，精度可达0.1mm。 （2）确保工件划线基准面无瑕疵和达到形位公差要求，保持平板工作表面整洁，以免影响划线精度。 （3）划出检查孔位置精度的 “检查框”。钻孔划线完毕后，由于高度规划成“检查框”精度准确，“检查框”与孔的十字中心线的四个交点成为孔的找正点，检查孔的边缘与四点的距离，可以判断钻孔的中心与样冲眼定位的中心重合度。 （4）正确使用样冲。样冲头必须磨得圆而尖和有足够的硬度，打样冲时应多方观察样冲头是否对准了孔的中心线的交点，判断无误后，再打样冲眼，以便于麻花钻准确地定心。 2.2 准确确定钻头的钻孔位置 （1）正确装夹麻花钻：钻头装夹时，柄部应保持洁净，无毛刺，以确保钻头和钻床主轴同轴。 （2）起钻前，由于麻花钻横刃的存在，无法准确定心，可采用辅助锥判断定位精度：既将辅助锥的锥顶尖压在所钻孔的中心上，在确定锥顶尖已经对准孔的中心后再把辅助锥取下，装夹好选定尺寸的麻花钻钻孔。 （3）用中心钻先钻出中心孔来确保定位准确：当找正圆的中心位置后，由于中心钻的刚性好、定位准确，在钻底孔可以先用中心钻钻出中心孔，再换装钻头钻孔，以提高定心精度。 （4）用检查方框来提高对钻孔误差判断的准确性，是用高度规划出的检查框，无论是从划线工具的精度，还是从选择基准划线来说，都能够保证足够的精度。 （5）提高装夹质量：在钳工钻孔中，钻床所用的夹具多为平口钳（或压板），除了检查平口钳的底座平面和活动钳口的导轨面及固定钳口的垂直工作面是否平整及夹紧夹平工件外，还要检查钻头和工件加工表面垂直度。 （6）提高麻花钻刃磨质量： 在钻削中，麻花钻切削刃的刃磨质量高低对钻孔精度的影响是比较大的，若主切削刃刃磨精度不高，两边产生的切削力不一样，不仅使孔的轴线产生偏移，而且孔径也会存在较大误差。 3 提高多孔钻孔精度、控制孔距的常用方法 3.1 “辅助芯轴测距定心”加工法 根据孔加工要求，正确的划线，确定起钻位置，起钻，钻铰好基准孔，选用两根和基准孔径尺寸相同的标准芯棒，装在基准孔和钻夹头上，使用测量工具测量数据，移动工件，达到尺寸要求后，取下钻夹头上的芯棒，再加工第二个孔，来保证加工工件两孔之间的孔距精度要求。 3.2 “坐标移动”加工法 钻削前，在钻床工作台上固定两块垂直相交的精密平铁，以平铁作为坐标轴，将远离工件两基准面的孔的位置作为钻床主轴中心线位置，加工完基准孔后，利用量块垫入精密平铁与工件两基准面间的方法，精密定位其余孔的加工位置。此方法定位精密，初始基准孔的加工位置找正比较费时。 采取这些方法后，可以明顯提高孔的加工质量；但孔加工加工仍属钳工操作中较难的工序，需要操作者不断学习实践，交流积累经验，才能更好地掌握孔的加工技能。 参考文献： [1]钳工工艺学.人力资源和社会保障部教材办公室. [2]黄如林.切削加工技术标准.化学工业出版社. [3]周晓锋.钳工加工技术与技能.机械工业出版社. |
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