降低梗丝加料机粘料量
杨云超
摘 要：梗丝加料机是梗丝生产的重要环节之一，但随着设备长时间使用后性能下降，加料机内粘料量明显增多，与“优质、高效、低耗”的生产愿景相违背，所以，对梗丝加料机粘料量大进行了攻关。最终，通过“头脑风暴”法进行全面诊断，对“加料喷嘴角度”以及“筒璧温度”进行了调整、优化，使粘料量得到了大幅下降，有效降低了生产过程消耗，提高了原料有效利用率。
关键词：加料机;粘料;梗丝
梗丝加料机主要是对梗丝进行加料，以减轻梗丝刺激性，使烟气和顺，改进吸味，同时也是为了增加梗丝物理性能，减少梗丝在制丝过程中的损耗。目前，梗丝加料机主要生产牌号为黄金叶专用梗丝与普通梗丝，在生产过程中，由于料液和物料在加料机筒壁交汇，不可避免的会粘结部分物料，当粘接物料过多时，就会造成物料的过度浪费，同时阻碍物料充分吸收料液，对整个加料工序的产品质量造成严重影响。
1 现状分析
1）对不同牌号梗丝在加料机内的粘料情况进行分析。制丝部梗丝线现生产黄金叶专用梗丝和普通梗丝两种牌号，因此，对2019年9月-10月期间，梗丝线每周生产牌号、及其粘料量进行了统计称重，粘料量平均值在18kg左右。同时，进一步通过方差分析，分析普通梗与专用梗在梗丝加料机内的粘料量差异是否显著。最终，确定粘料量与牌号差异没有直接关系。
2）对加料机内不同部位粘料情况进行分析。在确定了梗丝加料机粘料量大，与生产牌号无直接联系后，又对生产结束后，梗丝加料机内各部位的粘料量进行统计。将梗丝加料机内分为前室、滚筒内壁、后室三部分，对30批次不同部位粘料量进行统计，得出平均粘料量分别为1.7kg/班次、15.4kg/班次、1.0kg/班次，即滚筒内壁粘料量最多，占全部粘料梗丝的85%。因此，确定粘料量大的主要症结在滚筒内壁粘料。
2 症结分析
针对梗丝加料机筒壁粘料量多的问题，通过“头脑风暴”法，共找出8条末端因素，把分析结果进行了整理和分类汇总，并绘制了
树图：
随后，对末端因素的逐一验证，最终确定了2条末端因素为要因：1）加料机喷嘴安装角度不合适;2）加料机筒壁温度低。
3 改进措施
1）调整加料喷嘴角度。利用生产间歇，用废料和雾化水进行现场试验，计算并确定喷嘴的最佳安装角度，使雾化的料液更好的覆盖烟丝的运动轨迹。经试验，发现当雾化料液喷射的中心落点距滚筒前端1.275米、最大落点距滚筒前端1.85米，即第一落点为0.6米时，基本覆盖了烟丝的运动轨迹。此时，喷嘴距中心落点的水平距离为1.225米，竖直距离为0.84米。
依照以上数据，计算出喷嘴与垂直面夹角a=arctan（0.84/1.225）≈40°，随即对喷嘴喷射角度进行了调整。
2）增加补偿蒸汽。（1）确认补偿蒸汽点安装位置。补偿蒸汽的作用主要是适当提高筒壁温度，解决物料遇到低温筒壁粘料量多的问题，同时可以对滚筒内壁起到清吹作用，减少粘料量。通过试验，在第一落料点、中心落料点、最大落料点方向添加补偿蒸汽，统计在不同位置方向增加补偿蒸汽时的粘料量，确认最佳安装位置。最终，在中心落料点增加补偿蒸汽时，可以最有效的减少粘料量，因此将补偿蒸汽点添加至中心落料点喷射方向。（2）正交试验法优化补偿蒸汽最佳参数组合。利用正交实验，在中心落料点添加补偿蒸汽时，分析补偿蒸汽压力大小、补偿蒸汽阀门开度大小、筒壁温度三个因素对筒壁粘料量的影响，通过“正交实验法”对进行优化设置，并统计滚筒内壁粘料量变化情况。最终确定最佳的组合条件为A2B1C2，即：补偿蒸汽压力大小为0.1Mpa、补偿蒸汽阀门开度大小为55%、筒壁温度为47℃。（3）效果验证。实施改进后，对10批次梗丝加料机筒壁粘料量情况进行统计，筒壁粘料量均值由原先15.4kg/班次降至1.08kg/班次，粘料量減少明显。
4 改进效果
得益于滚筒内壁粘料量大幅降低，经统计，梗丝加料机整体粘料量，由原先的18kg/班次下降至3.59kg/班次，措施实施后，效果显著。
5 结束语
通过梗丝加料机的加料喷嘴及筒壁温度的调整、优化，有效降低了梗丝加料机粘料量，为梗丝提质降耗打下了坚实的基础。同时，车间叶片松散回潮、叶片加料等工序也存在着粘料量大的问题。因此，在下一步工作中，将把这次的经验措施进行整理总结，复制推广到其他工序，为整体的“提质降耗”工作的提升添砖加瓦。
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