标题 | 汽车后流水槽及后组合灯焊接工艺约束及解决方案 |
范文 | 张宇 摘 要:汽车后流水槽及后组合尾灯由于产品造型原因,其点焊焊接性差,该处焊接性及精度关系到面品及后部DTS,为车身设计、制造、质量控制的重点、难点。此区域结构复杂,车身设计硬点多,对车身精度、现场调试及后期质量控制有着很高的要求。本文将JAC部分车型现场调试问题为基础,结合其他车型的焊接方案,系统地对该区域进行研究分析,提出该区域焊接解决方案。 关键词:汽车后流水槽;后组合灯;焊接工艺 中图分类号: U462 文献标识码: A 文章编号: 1673-1069(2016)26-170-2 1 后流水槽及后尾灯侧围部分焊点 1.1 瑞风M3 1.1.1 存在问题 M3尾门无组合尾灯,考虑后立柱焊接,存在如下问题:①下部后保安装托架与侧围外板搭接弧面150mm长度无焊点固定,存在钣金接触异响风险(图1);②上部流水槽长约200mm无焊点(图2);③为后组合灯安装托架总成中部犄角在夹具上无稳定控制(图3)。 1.1.2 当前解决方案 问题1:由于产品造型,该处搭接量小,外板曲面,无法焊接,设计无焊点,无涂胶,通过设计验证,未反馈问题; 问题2:由于产品造型,该处外板曲面,无法焊接,设计无焊点,采取涂金属结构胶。由于涂金属结构胶要求钣金搭接间隙为0,故该处工装应加以控制。下面还以M3调试过程中的案例加以说明: 对M3涂装车身进行拆解,发现部分车身涂金属结构胶区域钣金无搭接(该后立柱处也是),金属结构胶无法起到作用。 原因分析:由于该处无焊点,工装在设计后立柱外板与侧围外办后段上部搭接时在Y方向上无定位机构,钣金在没有搭接的情况下,即完成如上图所示的两端点定。 整改措施:夹具在图示三处位置增加定位单元,确保钣金的搭接状态-间隙为0。(M3当前正在实施整改) 问题3:M3车型调试中出现了两侧外板开张尺寸过小的问题,究其原因,为后组合灯安装托架总成中部犄角在夹具上无稳定控制,其分总成焊接完成后强度增大,分总成与外板配合后,由于相关位置设计为贴合,分总成犄角将外板犄角带动内收,外板受力而导致开张减小。因此,为解决上述问题,需要在分总成夹具上对犄角位置进行控制,并检测犄角位置面差,或者将此焊点更改至外板总成上件工位焊接。 1.2 X瑞X豹X虎X光/上海XX新XX纳 如图所示,X瑞X豹X虎X光在后流水槽处长约20mm无焊点,采取涂金属结构胶的工艺方法。上海XX新XX纳在该处采取弧焊方式。 1.3 总结 综上所述,对后流水槽的解决方案有: ①产品造型约束,从根本上消除该处焊接不可达问题。 a如图所示,为保证可达性,搭接焊点50mm内外板造型需沿搭接边法向延伸,不能呈锐角。b该处侧围避免圆角过度,否则冲压考虑到起皱,焊接料边无法达到15mm。c采取图8所示三代MPV,尾门与侧围YZ面匹配,避免侧围X向圆弧过度,但仍然有3-4cm左右焊点无法打到。 ②涂金属结构胶。这里特别关注钣金的搭接,原则上金属结构胶长度不能超过250mm,设计上结构胶两端必须有点定焊点,确保在涂装之前板件之间不发生窜动,另,在焊接夹具上要增加该处的定位单元,确保钣金之间的搭接间隙符合设计要求。 ③MIG弧焊。在该处增加3-5处弧焊。该方案焊接牢固可靠,但要求车间打磨到位,否则影响外观DTS。 2 尾门组合尾灯 2.1 S2/S3(见图9,图10,图11) 由于产品造型,尾门后组合灯处焊点(一般5-6个)焊接困难,如图所示:S2有4个焊点打不到,S3下部两焊点需用大焊钳且焊接姿态不良,焊点扭曲严重,会导致外板棱线位置出现凹凸不平的问题。当前生产线状态为上部3个焊点采用点焊,下部2个焊点不焊接,在门盖包边后弧焊补焊并打磨。 2.2 北汽某款SUV(见图12,图13) 如图所示,北汽某款SUV图示6个焊点,由于产品造型缘故(下部造型弧面较小),均能焊接到。 3 总结 对于尾门组合灯的解决方案有: ①产品造型约束,从根本上消除该处焊接不可达问题。在设计SE阶段,对下部造型型面约束为倾斜度不是很大的平面,而不建议采用S3类似的大弧面。参考车型如和悦RS、现代IX45等。(见图14) 如图所示,为保证可达性,搭接焊点50mm内外板造型需沿搭接边法向延伸,不能呈锐角或负角。 ②对打不到的点采取CO2弧焊或者MIG弧焊+打磨的方法,该方案焊接牢固可靠,但要求车间打磨到位,否则影响外观DTS。 ③参照C2夹具结构,尾门外板与左右尾灯安装加强板焊接采用傀儡焊接,共10个焊点。夹具加工周期为75天。优点:可以将左右5/5个焊点都打到,且产品精度稳定;缺点:傀儡焊接易出现假焊,车间需要进行假焊管控,并进行电极帽修磨100点/次,并及时更换电极帽。 ④机器人焊接。尾门外板总成采用机器人焊接,人工无法实现的焊钳姿态对机器人而言并无问题,焊接线方案设计时增加此项内容即可。(见图15) |
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