| 标题 | 473泵盖加工工艺及改进 |
| 范文 | 杨立红 摘 要：本文针对473泵盖在生产中出现的问题，通过对该零件加工性能的分析，从零件表面的加工方法、定位基准的选择、提高位置精度的方法等方面进行研究，并在对零件毛坯进行了测量分析的基础上，采取了针对性的措施：在安排加工工艺时，使用精基准提高加工精度；对位置精度要求高的各表面尽可能在一次装夹中同时加工出来；在必要时，可以考虑设置工艺凸台作为辅助基准，提高位置精度。按照这一思路，改进了生产工艺，解决了生产中出现的问题，降低了废品率，提高了经济性。 关键词：精基准 位置精度 一次装夹 工艺凸台 辅助基准 一、任务来源 笔者所在学院机械厂常年对外承揽加工机械产品，去年从大连某公司承揽一批美国产品，473泵盖。我们经过研究图样、样件、毛坯，设计了一套加工工艺，并投入生产。在生产一段时间之后，我们发现，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽之间的孔壁厚薄不均，甚至出现豁孔（图）。 我们对其原因进行了探讨发现，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽同轴度不够。由于4-φ11mm孔和环形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同轴度稍有一点偏差，就会造成槽壁厚薄不均，对零件强度影响很大，甚至造成豁孔，成为废品。那么，造成孔和环形槽同轴度超差的原因是什么呢？ 二、原加工工艺及分析 工序10，首先以背面端面毛面及外圆毛面为基准。在数控车床上，加工正面的端面、外圆、内孔。结果是，使用这种粗基准加工，会造成各个表面及后续相关位置精度降低。 工序20，以φ111mm外圆和正面端面为基准。在数控车床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。 工序30，以工序20同样的夹具和同样的定位基准。在数控加工中心上，对零件背面进行加工，钻铰鍃各孔、攻螺纹。特别注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作为下道工序的定位基准，其加工精度必须提高。铰孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。 工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意两孔和背面端面为基准。在数控加工中心上，对正面进行加工，钻鍃各孔、攻螺纹、铣环形槽直径4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。 其余工序略。 背面 正面 图 B-B 三、分析问题出现的原因 我们通过对原加工工艺的分析和研究发现，出现问题的主要原因有两个：其中最主要的一个原因是，4-φ11mm孔和环形槽分别以不同的定位基准，在不同的加工工序中加工出来，所以，二者的同轴度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一个原因是，在工序10中，以粗基准做定位加工，各个表面位置精度难以保证，这也给后续工序加工精度造成较大影响。 四、解决问题的思路 一是尽可能采用精基准加工各个表面。二是位置精度要求高的各加工表面，应尽可能在一次装夹中加工完成。针对思路一采取的措施是，尽量采用精基准加工各个表面；针对思路二采取的措施是，设计一个工艺凸台，作为辅助基准，使4-φ11mm孔和环形槽尺寸在一次装夹中同时加工完成。 此方案是否可行呢？是否有余量做出这一工艺凸台呢？ 我们通过对零件毛坯的测量得知，在零件背面有一个比较小的余量，可以加工出一个小的工艺凸台。我们在零件背面设计一个直径为φ126mm、轴向尺寸为3mm的工艺凸台，作为辅助基准，这样就可以使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中加工完成。 五、473泵盖新加工工艺及其分析 工序10，在普通CA6140车床上，车平背面。（工艺分析：为工序20提供精基准。） 工序20，以背面及零件外圆为基准，加工正面各孔、外圆和正面端面，车正面端面时，使尺寸38.7±0.1留余量。（工艺分析：本工序使用精基准，提高了各加工表面间及其和定位基准的位置精度。） 工序30，在零件背面加工工艺凸台直径φ126mm、高3mm。（工艺分析：为工序40提供辅助基准。） 工序40，以工艺凸台为基准，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺纹，其中包括4-φ11mm孔贯通，铣环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工艺分析：这样可使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中同时加工完成，保证了同轴度。） 工序50，以φ111mm外圆及正面端面为基准，在数控车床上，车平背面，去掉工艺凸台，保证尺寸38.7。 工序60，以工序50同样的基准，同样的夹具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺纹。 其余工序略。 六、改进后的效果 经过以上工艺的改进，在以后的生产中，没有出现孔和环形槽壁厚薄不均的问题，更没有出现豁孔现象。 七、小结 选择粗基准、精基准的原则很多，提高位置精度的方法也很多。在实际生产中，我们要理论联系实际，仔细研究图样、技术要求、样件和毛坯，尽可能找到一套既能保证加工精度、装夹找正方法简单，又能兼顾生产率的、优化合理的加工工艺。 （作者单位：辽宁省丹东市技师学院） 摘 要：本文针对473泵盖在生产中出现的问题，通过对该零件加工性能的分析，从零件表面的加工方法、定位基准的选择、提高位置精度的方法等方面进行研究，并在对零件毛坯进行了测量分析的基础上，采取了针对性的措施：在安排加工工艺时，使用精基准提高加工精度；对位置精度要求高的各表面尽可能在一次装夹中同时加工出来；在必要时，可以考虑设置工艺凸台作为辅助基准，提高位置精度。按照这一思路，改进了生产工艺，解决了生产中出现的问题，降低了废品率，提高了经济性。 关键词：精基准 位置精度 一次装夹 工艺凸台 辅助基准 一、任务来源 笔者所在学院机械厂常年对外承揽加工机械产品，去年从大连某公司承揽一批美国产品，473泵盖。我们经过研究图样、样件、毛坯，设计了一套加工工艺，并投入生产。在生产一段时间之后，我们发现，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽之间的孔壁厚薄不均，甚至出现豁孔（图）。 我们对其原因进行了探讨发现，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽同轴度不够。由于4-φ11mm孔和环形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同轴度稍有一点偏差，就会造成槽壁厚薄不均，对零件强度影响很大，甚至造成豁孔，成为废品。那么，造成孔和环形槽同轴度超差的原因是什么呢？ 二、原加工工艺及分析 工序10，首先以背面端面毛面及外圆毛面为基准。在数控车床上，加工正面的端面、外圆、内孔。结果是，使用这种粗基准加工，会造成各个表面及后续相关位置精度降低。 工序20，以φ111mm外圆和正面端面为基准。在数控车床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。 工序30，以工序20同样的夹具和同样的定位基准。在数控加工中心上，对零件背面进行加工，钻铰鍃各孔、攻螺纹。特别注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作为下道工序的定位基准，其加工精度必须提高。铰孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。 工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意两孔和背面端面为基准。在数控加工中心上，对正面进行加工，钻鍃各孔、攻螺纹、铣环形槽直径4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。 其余工序略。 背面 正面 图 B-B 三、分析问题出现的原因 我们通过对原加工工艺的分析和研究发现，出现问题的主要原因有两个：其中最主要的一个原因是，4-φ11mm孔和环形槽分别以不同的定位基准，在不同的加工工序中加工出来，所以，二者的同轴度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一个原因是，在工序10中，以粗基准做定位加工，各个表面位置精度难以保证，这也给后续工序加工精度造成较大影响。 四、解决问题的思路 一是尽可能采用精基准加工各个表面。二是位置精度要求高的各加工表面，应尽可能在一次装夹中加工完成。针对思路一采取的措施是，尽量采用精基准加工各个表面；针对思路二采取的措施是，设计一个工艺凸台，作为辅助基准，使4-φ11mm孔和环形槽尺寸在一次装夹中同时加工完成。 此方案是否可行呢？是否有余量做出这一工艺凸台呢？ 我们通过对零件毛坯的测量得知，在零件背面有一个比较小的余量，可以加工出一个小的工艺凸台。我们在零件背面设计一个直径为φ126mm、轴向尺寸为3mm的工艺凸台，作为辅助基准，这样就可以使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中加工完成。 五、473泵盖新加工工艺及其分析 工序10，在普通CA6140车床上，车平背面。（工艺分析：为工序20提供精基准。） 工序20，以背面及零件外圆为基准，加工正面各孔、外圆和正面端面，车正面端面时，使尺寸38.7±0.1留余量。（工艺分析：本工序使用精基准，提高了各加工表面间及其和定位基准的位置精度。） 工序30，在零件背面加工工艺凸台直径φ126mm、高3mm。（工艺分析：为工序40提供辅助基准。） 工序40，以工艺凸台为基准，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺纹，其中包括4-φ11mm孔贯通，铣环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工艺分析：这样可使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中同时加工完成，保证了同轴度。） 工序50，以φ111mm外圆及正面端面为基准，在数控车床上，车平背面，去掉工艺凸台，保证尺寸38.7。 工序60，以工序50同样的基准，同样的夹具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺纹。 其余工序略。 六、改进后的效果 经过以上工艺的改进，在以后的生产中，没有出现孔和环形槽壁厚薄不均的问题，更没有出现豁孔现象。 七、小结 选择粗基准、精基准的原则很多，提高位置精度的方法也很多。在实际生产中，我们要理论联系实际，仔细研究图样、技术要求、样件和毛坯，尽可能找到一套既能保证加工精度、装夹找正方法简单，又能兼顾生产率的、优化合理的加工工艺。 （作者单位：辽宁省丹东市技师学院） 摘 要：本文针对473泵盖在生产中出现的问题，通过对该零件加工性能的分析，从零件表面的加工方法、定位基准的选择、提高位置精度的方法等方面进行研究，并在对零件毛坯进行了测量分析的基础上，采取了针对性的措施：在安排加工工艺时，使用精基准提高加工精度；对位置精度要求高的各表面尽可能在一次装夹中同时加工出来；在必要时，可以考虑设置工艺凸台作为辅助基准，提高位置精度。按照这一思路，改进了生产工艺，解决了生产中出现的问题，降低了废品率，提高了经济性。 关键词：精基准 位置精度 一次装夹 工艺凸台 辅助基准 一、任务来源 笔者所在学院机械厂常年对外承揽加工机械产品，去年从大连某公司承揽一批美国产品，473泵盖。我们经过研究图样、样件、毛坯，设计了一套加工工艺，并投入生产。在生产一段时间之后，我们发现，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽之间的孔壁厚薄不均，甚至出现豁孔（图）。 我们对其原因进行了探讨发现，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽同轴度不够。由于4-φ11mm孔和环形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同轴度稍有一点偏差，就会造成槽壁厚薄不均，对零件强度影响很大，甚至造成豁孔，成为废品。那么，造成孔和环形槽同轴度超差的原因是什么呢？ 二、原加工工艺及分析 工序10，首先以背面端面毛面及外圆毛面为基准。在数控车床上，加工正面的端面、外圆、内孔。结果是，使用这种粗基准加工，会造成各个表面及后续相关位置精度降低。 工序20，以φ111mm外圆和正面端面为基准。在数控车床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。 工序30，以工序20同样的夹具和同样的定位基准。在数控加工中心上，对零件背面进行加工，钻铰鍃各孔、攻螺纹。特别注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作为下道工序的定位基准，其加工精度必须提高。铰孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。 工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意两孔和背面端面为基准。在数控加工中心上，对正面进行加工，钻鍃各孔、攻螺纹、铣环形槽直径4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。 其余工序略。 背面 正面 图 B-B 三、分析问题出现的原因 我们通过对原加工工艺的分析和研究发现，出现问题的主要原因有两个：其中最主要的一个原因是，4-φ11mm孔和环形槽分别以不同的定位基准，在不同的加工工序中加工出来，所以，二者的同轴度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一个原因是，在工序10中，以粗基准做定位加工，各个表面位置精度难以保证，这也给后续工序加工精度造成较大影响。 四、解决问题的思路 一是尽可能采用精基准加工各个表面。二是位置精度要求高的各加工表面，应尽可能在一次装夹中加工完成。针对思路一采取的措施是，尽量采用精基准加工各个表面；针对思路二采取的措施是，设计一个工艺凸台，作为辅助基准，使4-φ11mm孔和环形槽尺寸在一次装夹中同时加工完成。 此方案是否可行呢？是否有余量做出这一工艺凸台呢？ 我们通过对零件毛坯的测量得知，在零件背面有一个比较小的余量，可以加工出一个小的工艺凸台。我们在零件背面设计一个直径为φ126mm、轴向尺寸为3mm的工艺凸台，作为辅助基准，这样就可以使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中加工完成。 五、473泵盖新加工工艺及其分析 工序10，在普通CA6140车床上，车平背面。（工艺分析：为工序20提供精基准。） 工序20，以背面及零件外圆为基准，加工正面各孔、外圆和正面端面，车正面端面时，使尺寸38.7±0.1留余量。（工艺分析：本工序使用精基准，提高了各加工表面间及其和定位基准的位置精度。） 工序30，在零件背面加工工艺凸台直径φ126mm、高3mm。（工艺分析：为工序40提供辅助基准。） 工序40，以工艺凸台为基准，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺纹，其中包括4-φ11mm孔贯通，铣环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工艺分析：这样可使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中同时加工完成，保证了同轴度。） 工序50，以φ111mm外圆及正面端面为基准，在数控车床上，车平背面，去掉工艺凸台，保证尺寸38.7。 工序60，以工序50同样的基准，同样的夹具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺纹。 其余工序略。 六、改进后的效果 经过以上工艺的改进，在以后的生产中，没有出现孔和环形槽壁厚薄不均的问题，更没有出现豁孔现象。 七、小结 选择粗基准、精基准的原则很多，提高位置精度的方法也很多。在实际生产中，我们要理论联系实际，仔细研究图样、技术要求、样件和毛坯，尽可能找到一套既能保证加工精度、装夹找正方法简单，又能兼顾生产率的、优化合理的加工工艺。 （作者单位：辽宁省丹东市技师学院） |
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