浅析如何提高细长轴加工精度
陈香平
摘 要:在机械加工过程中,由于细长轴的长径比较大,刚性差,在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下, 横置的细长轴很容易弯曲甚至失稳,因此,车削细长轴时要想提高加工精度,必须采取减小切削热、采用反向进给车削, 选用合理的刀具几何参数、切削用量、使用中心架跟刀架等一系列有效措施。
关键词:细长轴车刀; 中心架; 跟刀架; 切削用量; 切削热
中图分类号:TG51? ? ? ? ? ? ?文献标识码:A? ? ? ?文章编号:1006-3315(2019)05-113-002
在机械加工过程中,有很多轴类零件的长径比L/d>25,称之为细长轴。由于细长轴的长径比较大,刚性差。因此在切削力、重力、切削热和顶尖顶紧力的作用下, 横置的细长轴很容易弯曲变形,产生振动、锥度、腰鼓形和竹节形等缺陷,难以保证加工精度。那么笔者认为,要想提高细长轴加工精度,必须做到以下几点:
一、减小工件热变形产生的影响
加工产生的切削热会引起工件热变形伸长,那么工件就会弯曲,车削根本无法进行。
(一)采用一夹一顶的装夹方式
卡盘爪的夹持部分不易过长,一般在15mm左右。同时可在卡爪的凹槽与细长轴之间垫入一个开口钢丝圈,这样以点接触,以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度,使工件在卡盘内能自由调节其位置,消除安装时的过定位,减少弯曲变形。也不会因卡盘夹死而产生内应力。
(二)应采用弹性回转顶尖
弹性回转顶尖可以补偿工件热变形伸长。当工件受热变形伸长时,回转顶尖内部的蝶形弹簧会压缩变形,顶尖能自动后退,这样可以使细长轴受热后自由伸长,减少其受热弯曲变形。
(三)采用反向切削法车削细长轴
反向切削法是指在细长轴的车削过程中,车刀由主轴卡盘向尾架方向進给,这样在加工过程中作用在工件上的轴向切削分力使细长轴受拉,同时,由于细长轴的左端通过钢丝圈固定在卡盘内,右端支撑在回转顶尖上,可以自由伸缩,消除了轴向切削力引起的弯曲变形。也可以采用双刀车削细长轴,改装车床中滑板,增加后刀架,采用前后两把车刀同时进行车削,两把车刀,径向相对,前车刀正装,后车刀反装。两把车刀车削时产生的径向切削力相互抵消。工件受力变形和振动小,加工精度高,适用于批量生产。
(四)加注充分切削液
车削细长轴时,无论是低速切削,还是高速车削,加注充分的切削液,能有效的减少工件所吸收的热量,从而减少工件的热变形伸长。充分加注切削液可以降低刀尖切削温度,延长刀具使用寿命。
二、选择合理的刀具角度
车削细长轴时,由于工件刚性差,车刀的几何形状对减小作用在工件上的切削力,减小工件弯曲变形和振动,减小切削热的产生等都有明显的影响。特别是车刀的前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。
(一)前角(γ)
其大小直接影响切削力、切削温度和切削功率.增大前角,可以使被切削金属层的塑性变形程度减小,切削力明显减小。增大前角可以降低切削力,使车刀锋利,车削轻快。所以在细长轴车削中,在保证车刀有足够强度的前提下,尽量使刀具的前角增大,前角一般取γ=15°~30°。
(二)主偏角(kr)
其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。它是影响车削时背向力的主要因素,因此,车削细长轴时,在不影响刀具强度的前提下,尽量增大车刀主偏角,从而减小背向力,减小细长轴的弯曲变形。在车削细长轴时,一般采用kr=为80°~93°的主偏角。
(三)刃倾角(λs)
倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。刃倾角在-10°~+10°范围内,3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长轴时,常采用正刃倾角+3°~+10°,以使切屑流向待加工表面。
另外,前刀面应磨有R1.5~3mm的圆弧形断屑槽,使切屑顺利卷曲折断。应选择较小的刀尖圆弧半径和倒棱宽度。
三、采用跟刀架和中心架
采用一夹一顶的装夹方式车削细长轴,为了减少径向切削力对细长轴弯曲变形的影响,传统采用跟刀架或中心架。跟刀架一般是固定在床鞍上跟随车刀后面移动,承受作用在工件上的切削力,相当于在细长轴上增加了一个支撑,增加了细长轴的刚度,减少径向切削力。但在使用跟刀架时,必须使其支撑爪与工件的接触压力调整适当,并且一致。否则会在车削细长轴过程中车削“竹节”形,“腰鼓”形,影响加工精度。因此,调整跟刀架支撑爪时,应先调整后支撑爪,使其轻微接触到外圆为止,再调整下支撑爪和上支撑爪,要求每个支撑爪都能与轴保持相同的合理间隙,使轴可以自由转动。
中心架是直接支撑在工件中间,它可以使工件的长径比减小一半,细长轴的刚性则可增加好几倍。工件装上中心架之前,必须在毛坯中间车出一段圆柱面沟槽作为支撑轴颈,为了以后精车,其直径略大于工件要求的尺寸。沟槽的表面粗糙度值应为R≤1.6μm,圆度误差小于0.05mm,否则会使工件出现方形误差。
四、合理地控制切削用量
切削用量选择的是否合理,对切削过程中产生的切削力、切削热、积屑瘤、工件的加工精度、表面粗糙度都有很大的影响。车削细长轴时引起的影响更大。
(一)切削深度(ap)
在工艺系统刚度和加工余量确定的前提下,尽量使用大的切削深度,但随着切削深度的增大,车削时产生的切削力、切削热随之增大,引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时,应尽量减少切削深度。一般粗车时切削深度(ap)为1.5~2mm,精车时切削深度(ap)为0.5~1mm。
(二)进给量(f)
进给量主要影响车削力和工件表面粗糙度。进给量增大会使切削厚度增加,切削力增大。但切削力不是按正比增大,因此细长轴的受力变形系数有所下降.如果从提高切削效率的角度来看,增大进给量比增大切削深度有利,但是也不能太大,一般粗车时进给量(f)为0.3~0.4mm,精车时进给量(f)0.08~0.12mm
(三)切削速度(v)
随着切削速度(v)的增大,切削温度提高,刀具与工件之间的摩擦力减小,细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲,破坏切削过程的平稳性,所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件,切削速度要适当降低。一般粗车时切削速度(v)为50~60m/min,精车时切削速度(v)为60~100m/min
总之,由于细长轴刚性差,车削时产生的受力、受热变形较大,很难保证细长轴的加工质量要求。通过采用合适的方式方法,可以提高细长轴的加工精度。