如何有效控制桶装饮用水中菌落总数指标
周彬玉
据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%。
水源水随着季节的变化，半成品水水处理阶段以及成品水灌装过程控制不当均会出现微生物指标菌落总数的变动。
桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。
近年来，随着人民群众生活水平的不断提高，桶装水作为生活饮用水进入千家万户，桶装水的产品质量问题也不容忽视。据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%，有11家企业生产的11批次瓶（桶）装饮用水不符合标准的规定，其中，有10批次饮用水菌落总数指标超标。针对桶装水菌落总数超标问题，笔者结合自身工作实际，对3家桶装饮用水（山泉水）生产企业进行跟踪分析，这3家桶装饮用水（山泉水）产品的执行标准为DB35/T 914。
一、实验分析
二、存在问题及解决方案
1、水源水控制不当
一是水源地选择不当，桶装水企业决不可盲目建厂，厂房与水源地应以相距最近为最佳方案，周边环境25米内应无污染源；二是企业为节省成本，未对水源地进行封闭式保护，从水源水到厂区的输水管道未定期清洗维护；三是企业对水源池的清洗维护、消毒不够重视，造成微生物的大量滋生；四是在季节变化时，企业未及时抽样检验水源水，根据水源水检验结果及时调整生产工艺，从而及时有效地控制微生物菌落总数指标。
2、水处理阶段控制不当
一是未定期对水处理系统的管道进行冲洗消毒；二是生产设备的问题，特别注意生产过程中要用到的反渗透净水机，所需的反渗透膜必须定期更换，否则极易滋生细菌；三是活性炭等过滤器没有进行反冲维护，用量大的话一个月要反冲一次；四是过程检验的关键控制点选取不当，未能及时有效的监测；五是臭氧在饮用水中处理中应用比较广泛，选择臭氧杀菌的企业，很多臭氧剂量使用不当，臭氧浓度高了会导致成品水的溴酸盐指标不合格，臭氧浓度低了又达不到灭菌的效果，导致成品水的菌落总数指标不合格。因此，臭氧的使用浓度应控制在1mg /L左右， 即每吨水在1g左右，一般接触时间在10分钟左右，消毒后在桶内的浓度控制在0.4 mg /L左右。在臭氧消毒过程中， 还应及时监测控制其在水中含量的稳定性， 约每30 min检测1次。
3、灌装过程环节控制不当
一是灌装车间生产布局不合理。灌装车间的人流入口处须合理安装洗手的清洗消毒设施、鞋靴消毒设施及风淋设施，同时还应合理的设置桶、盖的入口，灌装车间的物流入口处应与净瓶间相连，这样可避免造成二次污染；有的小规模企业为了节约劳动成本，企业有自动灌装机不使用，而投机选择使用手工灌装；二是由于消毒剂浓度、消毒时间及消毒方法不正确而造成桶、盖清洗消毒不到位。桶、盖的清洗消毒剂一般生产企业选用高效消毒剂二氧化氯，二氧化氯消毒剂使用浓度在20mg/L，浸泡时间在1—3min就有很好的消毒效果，企业在生产中，二氧化氯浓度应选用150mg/L以上，充分浸泡消毒时间控制在盖5-15分钟，桶1分钟左右，这样可以达到理想消毒控制效果。同时操作人员要控制好消毒液浓度的稳定， 做到及时调整加补，消毒好的空桶、盖的冲洗必须彻底，及时检查灌装设备的喷嘴喷洒设施是否完好正常运行，否则会因二氧化氯含量而影响成品水的氯离子超标；三是桶口与盖的配合密闭性不严密。应选择使用桶口与盖相互匹配的桶盖，尽量是一次成型的桶和盖，桶和盖的外观应光滑，桶应无气泡、透明、设计合理， 桶盖密封性好， 便于清洗消毒。在进货验证时， 及时做好对桶口与盖的密闭性实验， 在生产中和出厂检验过程中均要做好对桶口与盖的密封性检查，防止有渗漏水现象，否则在运输过程中会有漏气现象，造成成品水贮存时间变短，桶中水的菌落总数指标超标；四是灌装车间空气净化设施未按规定进行检测，灌装车间的空气清洁度应控制在10000级，灌装设备局部的空气清洁度应控制在100级，或灌装车间的空气清洁度整体控制在1000级。只有定期安排检测机构人员来检测才能有效的确保灌装车间的空气清洁度处于良好的状态。
4、生产企业管理系统混乱
一是生产企业管理人员主体责任意识不强。生产企业管理人员未及时组织企业生产操作人员进行岗前培训，有些生产操作人员未经健康体检和食品安全知识培训就上岗；二是生产人员卫生习惯差，进入生产车间尤其是进入罐装车间没有按照洗手消毒程序认真的洗手、鞋靴消毒，造成人为二次污染，企业应加强对生产人员、生产过程控制和检验人员进行微生物基本知识、食品安全相关法规等方面的教育和培训， 明确各生产环节的技术标准和相关岗位作业指导书， 提高对微生物的控制和持续改进的能力；三是部分规模较小的企业，生产设备落后，人员素质参差不齐，没有产品安全管理人员，不能持续保证生产必备条件；四是检验人员的操作技术不规范。部分企业检验人员未能及时学习新的检验知识，未及时更新国家的检测标准，未能把好产品质量最后一道关。有些生产企业检验还在使用营养琼脂（NA）培养基，目前生产企业应使用平板计数琼脂（PCA）培养基，检验方法应按执行标准GB 47892-2010 菌落总数测定方法进行操作；五是企业未按照出厂检验规定对成品水进行检验做到及时跟踪。出厂检验是生产企业把好产品质量关的最重要的一步，生产企业应每年与有资质的检验机构进行一次对比检验，检验设备应确保在检定有效期内，应制定并实施检验人员检验知识培训计划。
从分析结果来看，桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。如果做好水源水的保护，生产环节消毒工作，完善生产工艺，加强每个环节消毒相关知识，并具备微生物控制和持续改进能力，桶装水的微生物指标是可以做到有效控制的。
据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%。
水源水随着季节的变化，半成品水水处理阶段以及成品水灌装过程控制不当均会出现微生物指标菌落总数的变动。
桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。
近年来，随着人民群众生活水平的不断提高，桶装水作为生活饮用水进入千家万户，桶装水的产品质量问题也不容忽视。据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%，有11家企业生产的11批次瓶（桶）装饮用水不符合标准的规定，其中，有10批次饮用水菌落总数指标超标。针对桶装水菌落总数超标问题，笔者结合自身工作实际，对3家桶装饮用水（山泉水）生产企业进行跟踪分析，这3家桶装饮用水（山泉水）产品的执行标准为DB35/T 914。
一、实验分析
二、存在问题及解决方案
1、水源水控制不当
一是水源地选择不当，桶装水企业决不可盲目建厂，厂房与水源地应以相距最近为最佳方案，周边环境25米内应无污染源；二是企业为节省成本，未对水源地进行封闭式保护，从水源水到厂区的输水管道未定期清洗维护；三是企业对水源池的清洗维护、消毒不够重视，造成微生物的大量滋生；四是在季节变化时，企业未及时抽样检验水源水，根据水源水检验结果及时调整生产工艺，从而及时有效地控制微生物菌落总数指标。
2、水处理阶段控制不当
一是未定期对水处理系统的管道进行冲洗消毒；二是生产设备的问题，特别注意生产过程中要用到的反渗透净水机，所需的反渗透膜必须定期更换，否则极易滋生细菌；三是活性炭等过滤器没有进行反冲维护，用量大的话一个月要反冲一次；四是过程检验的关键控制点选取不当，未能及时有效的监测；五是臭氧在饮用水中处理中应用比较广泛，选择臭氧杀菌的企业，很多臭氧剂量使用不当，臭氧浓度高了会导致成品水的溴酸盐指标不合格，臭氧浓度低了又达不到灭菌的效果，导致成品水的菌落总数指标不合格。因此，臭氧的使用浓度应控制在1mg /L左右， 即每吨水在1g左右，一般接触时间在10分钟左右，消毒后在桶内的浓度控制在0.4 mg /L左右。在臭氧消毒过程中， 还应及时监测控制其在水中含量的稳定性， 约每30 min检测1次。
3、灌装过程环节控制不当
一是灌装车间生产布局不合理。灌装车间的人流入口处须合理安装洗手的清洗消毒设施、鞋靴消毒设施及风淋设施，同时还应合理的设置桶、盖的入口，灌装车间的物流入口处应与净瓶间相连，这样可避免造成二次污染；有的小规模企业为了节约劳动成本，企业有自动灌装机不使用，而投机选择使用手工灌装；二是由于消毒剂浓度、消毒时间及消毒方法不正确而造成桶、盖清洗消毒不到位。桶、盖的清洗消毒剂一般生产企业选用高效消毒剂二氧化氯，二氧化氯消毒剂使用浓度在20mg/L，浸泡时间在1—3min就有很好的消毒效果，企业在生产中，二氧化氯浓度应选用150mg/L以上，充分浸泡消毒时间控制在盖5-15分钟，桶1分钟左右，这样可以达到理想消毒控制效果。同时操作人员要控制好消毒液浓度的稳定， 做到及时调整加补，消毒好的空桶、盖的冲洗必须彻底，及时检查灌装设备的喷嘴喷洒设施是否完好正常运行，否则会因二氧化氯含量而影响成品水的氯离子超标；三是桶口与盖的配合密闭性不严密。应选择使用桶口与盖相互匹配的桶盖，尽量是一次成型的桶和盖，桶和盖的外观应光滑，桶应无气泡、透明、设计合理， 桶盖密封性好， 便于清洗消毒。在进货验证时， 及时做好对桶口与盖的密闭性实验， 在生产中和出厂检验过程中均要做好对桶口与盖的密封性检查，防止有渗漏水现象，否则在运输过程中会有漏气现象，造成成品水贮存时间变短，桶中水的菌落总数指标超标；四是灌装车间空气净化设施未按规定进行检测，灌装车间的空气清洁度应控制在10000级，灌装设备局部的空气清洁度应控制在100级，或灌装车间的空气清洁度整体控制在1000级。只有定期安排检测机构人员来检测才能有效的确保灌装车间的空气清洁度处于良好的状态。
4、生产企业管理系统混乱
一是生产企业管理人员主体责任意识不强。生产企业管理人员未及时组织企业生产操作人员进行岗前培训，有些生产操作人员未经健康体检和食品安全知识培训就上岗；二是生产人员卫生习惯差，进入生产车间尤其是进入罐装车间没有按照洗手消毒程序认真的洗手、鞋靴消毒，造成人为二次污染，企业应加强对生产人员、生产过程控制和检验人员进行微生物基本知识、食品安全相关法规等方面的教育和培训， 明确各生产环节的技术标准和相关岗位作业指导书， 提高对微生物的控制和持续改进的能力；三是部分规模较小的企业，生产设备落后，人员素质参差不齐，没有产品安全管理人员，不能持续保证生产必备条件；四是检验人员的操作技术不规范。部分企业检验人员未能及时学习新的检验知识，未及时更新国家的检测标准，未能把好产品质量最后一道关。有些生产企业检验还在使用营养琼脂（NA）培养基，目前生产企业应使用平板计数琼脂（PCA）培养基，检验方法应按执行标准GB 47892-2010 菌落总数测定方法进行操作；五是企业未按照出厂检验规定对成品水进行检验做到及时跟踪。出厂检验是生产企业把好产品质量关的最重要的一步，生产企业应每年与有资质的检验机构进行一次对比检验，检验设备应确保在检定有效期内，应制定并实施检验人员检验知识培训计划。
从分析结果来看，桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。如果做好水源水的保护，生产环节消毒工作，完善生产工艺，加强每个环节消毒相关知识，并具备微生物控制和持续改进能力，桶装水的微生物指标是可以做到有效控制的。
据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%。
水源水随着季节的变化，半成品水水处理阶段以及成品水灌装过程控制不当均会出现微生物指标菌落总数的变动。
桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。
近年来，随着人民群众生活水平的不断提高，桶装水作为生活饮用水进入千家万户，桶装水的产品质量问题也不容忽视。据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%，有11家企业生产的11批次瓶（桶）装饮用水不符合标准的规定，其中，有10批次饮用水菌落总数指标超标。针对桶装水菌落总数超标问题，笔者结合自身工作实际，对3家桶装饮用水（山泉水）生产企业进行跟踪分析，这3家桶装饮用水（山泉水）产品的执行标准为DB35/T 914。
一、实验分析
二、存在问题及解决方案
1、水源水控制不当
一是水源地选择不当，桶装水企业决不可盲目建厂，厂房与水源地应以相距最近为最佳方案，周边环境25米内应无污染源；二是企业为节省成本，未对水源地进行封闭式保护，从水源水到厂区的输水管道未定期清洗维护；三是企业对水源池的清洗维护、消毒不够重视，造成微生物的大量滋生；四是在季节变化时，企业未及时抽样检验水源水，根据水源水检验结果及时调整生产工艺，从而及时有效地控制微生物菌落总数指标。
2、水处理阶段控制不当
一是未定期对水处理系统的管道进行冲洗消毒；二是生产设备的问题，特别注意生产过程中要用到的反渗透净水机，所需的反渗透膜必须定期更换，否则极易滋生细菌；三是活性炭等过滤器没有进行反冲维护，用量大的话一个月要反冲一次；四是过程检验的关键控制点选取不当，未能及时有效的监测；五是臭氧在饮用水中处理中应用比较广泛，选择臭氧杀菌的企业，很多臭氧剂量使用不当，臭氧浓度高了会导致成品水的溴酸盐指标不合格，臭氧浓度低了又达不到灭菌的效果，导致成品水的菌落总数指标不合格。因此，臭氧的使用浓度应控制在1mg /L左右， 即每吨水在1g左右，一般接触时间在10分钟左右，消毒后在桶内的浓度控制在0.4 mg /L左右。在臭氧消毒过程中， 还应及时监测控制其在水中含量的稳定性， 约每30 min检测1次。
3、灌装过程环节控制不当
一是灌装车间生产布局不合理。灌装车间的人流入口处须合理安装洗手的清洗消毒设施、鞋靴消毒设施及风淋设施，同时还应合理的设置桶、盖的入口，灌装车间的物流入口处应与净瓶间相连，这样可避免造成二次污染；有的小规模企业为了节约劳动成本，企业有自动灌装机不使用，而投机选择使用手工灌装；二是由于消毒剂浓度、消毒时间及消毒方法不正确而造成桶、盖清洗消毒不到位。桶、盖的清洗消毒剂一般生产企业选用高效消毒剂二氧化氯，二氧化氯消毒剂使用浓度在20mg/L，浸泡时间在1—3min就有很好的消毒效果，企业在生产中，二氧化氯浓度应选用150mg/L以上，充分浸泡消毒时间控制在盖5-15分钟，桶1分钟左右，这样可以达到理想消毒控制效果。同时操作人员要控制好消毒液浓度的稳定， 做到及时调整加补，消毒好的空桶、盖的冲洗必须彻底，及时检查灌装设备的喷嘴喷洒设施是否完好正常运行，否则会因二氧化氯含量而影响成品水的氯离子超标；三是桶口与盖的配合密闭性不严密。应选择使用桶口与盖相互匹配的桶盖，尽量是一次成型的桶和盖，桶和盖的外观应光滑，桶应无气泡、透明、设计合理， 桶盖密封性好， 便于清洗消毒。在进货验证时， 及时做好对桶口与盖的密闭性实验， 在生产中和出厂检验过程中均要做好对桶口与盖的密封性检查，防止有渗漏水现象，否则在运输过程中会有漏气现象，造成成品水贮存时间变短，桶中水的菌落总数指标超标；四是灌装车间空气净化设施未按规定进行检测，灌装车间的空气清洁度应控制在10000级，灌装设备局部的空气清洁度应控制在100级，或灌装车间的空气清洁度整体控制在1000级。只有定期安排检测机构人员来检测才能有效的确保灌装车间的空气清洁度处于良好的状态。
4、生产企业管理系统混乱
一是生产企业管理人员主体责任意识不强。生产企业管理人员未及时组织企业生产操作人员进行岗前培训，有些生产操作人员未经健康体检和食品安全知识培训就上岗；二是生产人员卫生习惯差，进入生产车间尤其是进入罐装车间没有按照洗手消毒程序认真的洗手、鞋靴消毒，造成人为二次污染，企业应加强对生产人员、生产过程控制和检验人员进行微生物基本知识、食品安全相关法规等方面的教育和培训， 明确各生产环节的技术标准和相关岗位作业指导书， 提高对微生物的控制和持续改进的能力；三是部分规模较小的企业，生产设备落后，人员素质参差不齐，没有产品安全管理人员，不能持续保证生产必备条件；四是检验人员的操作技术不规范。部分企业检验人员未能及时学习新的检验知识，未及时更新国家的检测标准，未能把好产品质量最后一道关。有些生产企业检验还在使用营养琼脂（NA）培养基，目前生产企业应使用平板计数琼脂（PCA）培养基，检验方法应按执行标准GB 47892-2010 菌落总数测定方法进行操作；五是企业未按照出厂检验规定对成品水进行检验做到及时跟踪。出厂检验是生产企业把好产品质量关的最重要的一步，生产企业应每年与有资质的检验机构进行一次对比检验，检验设备应确保在检定有效期内，应制定并实施检验人员检验知识培训计划。
从分析结果来看，桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。如果做好水源水的保护，生产环节消毒工作，完善生产工艺，加强每个环节消毒相关知识，并具备微生物控制和持续改进能力，桶装水的微生物指标是可以做到有效控制的。
据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%。
水源水随着季节的变化，半成品水水处理阶段以及成品水灌装过程控制不当均会出现微生物指标菌落总数的变动。
桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。
近年来，随着人民群众生活水平的不断提高，桶装水作为生活饮用水进入千家万户，桶装水的产品质量问题也不容忽视。据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%，有11家企业生产的11批次瓶（桶）装饮用水不符合标准的规定，其中，有10批次饮用水菌落总数指标超标。针对桶装水菌落总数超标问题，笔者结合自身工作实际，对3家桶装饮用水（山泉水）生产企业进行跟踪分析，这3家桶装饮用水（山泉水）产品的执行标准为DB35/T 914。
一、实验分析
二、存在问题及解决方案
1、水源水控制不当
一是水源地选择不当，桶装水企业决不可盲目建厂，厂房与水源地应以相距最近为最佳方案，周边环境25米内应无污染源；二是企业为节省成本，未对水源地进行封闭式保护，从水源水到厂区的输水管道未定期清洗维护；三是企业对水源池的清洗维护、消毒不够重视，造成微生物的大量滋生；四是在季节变化时，企业未及时抽样检验水源水，根据水源水检验结果及时调整生产工艺，从而及时有效地控制微生物菌落总数指标。
2、水处理阶段控制不当
一是未定期对水处理系统的管道进行冲洗消毒；二是生产设备的问题，特别注意生产过程中要用到的反渗透净水机，所需的反渗透膜必须定期更换，否则极易滋生细菌；三是活性炭等过滤器没有进行反冲维护，用量大的话一个月要反冲一次；四是过程检验的关键控制点选取不当，未能及时有效的监测；五是臭氧在饮用水中处理中应用比较广泛，选择臭氧杀菌的企业，很多臭氧剂量使用不当，臭氧浓度高了会导致成品水的溴酸盐指标不合格，臭氧浓度低了又达不到灭菌的效果，导致成品水的菌落总数指标不合格。因此，臭氧的使用浓度应控制在1mg /L左右， 即每吨水在1g左右，一般接触时间在10分钟左右，消毒后在桶内的浓度控制在0.4 mg /L左右。在臭氧消毒过程中， 还应及时监测控制其在水中含量的稳定性， 约每30 min检测1次。
3、灌装过程环节控制不当
一是灌装车间生产布局不合理。灌装车间的人流入口处须合理安装洗手的清洗消毒设施、鞋靴消毒设施及风淋设施，同时还应合理的设置桶、盖的入口，灌装车间的物流入口处应与净瓶间相连，这样可避免造成二次污染；有的小规模企业为了节约劳动成本，企业有自动灌装机不使用，而投机选择使用手工灌装；二是由于消毒剂浓度、消毒时间及消毒方法不正确而造成桶、盖清洗消毒不到位。桶、盖的清洗消毒剂一般生产企业选用高效消毒剂二氧化氯，二氧化氯消毒剂使用浓度在20mg/L，浸泡时间在1—3min就有很好的消毒效果，企业在生产中，二氧化氯浓度应选用150mg/L以上，充分浸泡消毒时间控制在盖5-15分钟，桶1分钟左右，这样可以达到理想消毒控制效果。同时操作人员要控制好消毒液浓度的稳定， 做到及时调整加补，消毒好的空桶、盖的冲洗必须彻底，及时检查灌装设备的喷嘴喷洒设施是否完好正常运行，否则会因二氧化氯含量而影响成品水的氯离子超标；三是桶口与盖的配合密闭性不严密。应选择使用桶口与盖相互匹配的桶盖，尽量是一次成型的桶和盖，桶和盖的外观应光滑，桶应无气泡、透明、设计合理， 桶盖密封性好， 便于清洗消毒。在进货验证时， 及时做好对桶口与盖的密闭性实验， 在生产中和出厂检验过程中均要做好对桶口与盖的密封性检查，防止有渗漏水现象，否则在运输过程中会有漏气现象，造成成品水贮存时间变短，桶中水的菌落总数指标超标；四是灌装车间空气净化设施未按规定进行检测，灌装车间的空气清洁度应控制在10000级，灌装设备局部的空气清洁度应控制在100级，或灌装车间的空气清洁度整体控制在1000级。只有定期安排检测机构人员来检测才能有效的确保灌装车间的空气清洁度处于良好的状态。
4、生产企业管理系统混乱
一是生产企业管理人员主体责任意识不强。生产企业管理人员未及时组织企业生产操作人员进行岗前培训，有些生产操作人员未经健康体检和食品安全知识培训就上岗；二是生产人员卫生习惯差，进入生产车间尤其是进入罐装车间没有按照洗手消毒程序认真的洗手、鞋靴消毒，造成人为二次污染，企业应加强对生产人员、生产过程控制和检验人员进行微生物基本知识、食品安全相关法规等方面的教育和培训， 明确各生产环节的技术标准和相关岗位作业指导书， 提高对微生物的控制和持续改进的能力；三是部分规模较小的企业，生产设备落后，人员素质参差不齐，没有产品安全管理人员，不能持续保证生产必备条件；四是检验人员的操作技术不规范。部分企业检验人员未能及时学习新的检验知识，未及时更新国家的检测标准，未能把好产品质量最后一道关。有些生产企业检验还在使用营养琼脂（NA）培养基，目前生产企业应使用平板计数琼脂（PCA）培养基，检验方法应按执行标准GB 47892-2010 菌落总数测定方法进行操作；五是企业未按照出厂检验规定对成品水进行检验做到及时跟踪。出厂检验是生产企业把好产品质量关的最重要的一步，生产企业应每年与有资质的检验机构进行一次对比检验，检验设备应确保在检定有效期内，应制定并实施检验人员检验知识培训计划。
从分析结果来看，桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。如果做好水源水的保护，生产环节消毒工作，完善生产工艺，加强每个环节消毒相关知识，并具备微生物控制和持续改进能力，桶装水的微生物指标是可以做到有效控制的。
据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%。
水源水随着季节的变化，半成品水水处理阶段以及成品水灌装过程控制不当均会出现微生物指标菌落总数的变动。
桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。
近年来，随着人民群众生活水平的不断提高，桶装水作为生活饮用水进入千家万户，桶装水的产品质量问题也不容忽视。据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%，有11家企业生产的11批次瓶（桶）装饮用水不符合标准的规定，其中，有10批次饮用水菌落总数指标超标。针对桶装水菌落总数超标问题，笔者结合自身工作实际，对3家桶装饮用水（山泉水）生产企业进行跟踪分析，这3家桶装饮用水（山泉水）产品的执行标准为DB35/T 914。
一、实验分析
二、存在问题及解决方案
1、水源水控制不当
一是水源地选择不当，桶装水企业决不可盲目建厂，厂房与水源地应以相距最近为最佳方案，周边环境25米内应无污染源；二是企业为节省成本，未对水源地进行封闭式保护，从水源水到厂区的输水管道未定期清洗维护；三是企业对水源池的清洗维护、消毒不够重视，造成微生物的大量滋生；四是在季节变化时，企业未及时抽样检验水源水，根据水源水检验结果及时调整生产工艺，从而及时有效地控制微生物菌落总数指标。
2、水处理阶段控制不当
一是未定期对水处理系统的管道进行冲洗消毒；二是生产设备的问题，特别注意生产过程中要用到的反渗透净水机，所需的反渗透膜必须定期更换，否则极易滋生细菌；三是活性炭等过滤器没有进行反冲维护，用量大的话一个月要反冲一次；四是过程检验的关键控制点选取不当，未能及时有效的监测；五是臭氧在饮用水中处理中应用比较广泛，选择臭氧杀菌的企业，很多臭氧剂量使用不当，臭氧浓度高了会导致成品水的溴酸盐指标不合格，臭氧浓度低了又达不到灭菌的效果，导致成品水的菌落总数指标不合格。因此，臭氧的使用浓度应控制在1mg /L左右， 即每吨水在1g左右，一般接触时间在10分钟左右，消毒后在桶内的浓度控制在0.4 mg /L左右。在臭氧消毒过程中， 还应及时监测控制其在水中含量的稳定性， 约每30 min检测1次。
3、灌装过程环节控制不当
一是灌装车间生产布局不合理。灌装车间的人流入口处须合理安装洗手的清洗消毒设施、鞋靴消毒设施及风淋设施，同时还应合理的设置桶、盖的入口，灌装车间的物流入口处应与净瓶间相连，这样可避免造成二次污染；有的小规模企业为了节约劳动成本，企业有自动灌装机不使用，而投机选择使用手工灌装；二是由于消毒剂浓度、消毒时间及消毒方法不正确而造成桶、盖清洗消毒不到位。桶、盖的清洗消毒剂一般生产企业选用高效消毒剂二氧化氯，二氧化氯消毒剂使用浓度在20mg/L，浸泡时间在1—3min就有很好的消毒效果，企业在生产中，二氧化氯浓度应选用150mg/L以上，充分浸泡消毒时间控制在盖5-15分钟，桶1分钟左右，这样可以达到理想消毒控制效果。同时操作人员要控制好消毒液浓度的稳定， 做到及时调整加补，消毒好的空桶、盖的冲洗必须彻底，及时检查灌装设备的喷嘴喷洒设施是否完好正常运行，否则会因二氧化氯含量而影响成品水的氯离子超标；三是桶口与盖的配合密闭性不严密。应选择使用桶口与盖相互匹配的桶盖，尽量是一次成型的桶和盖，桶和盖的外观应光滑，桶应无气泡、透明、设计合理， 桶盖密封性好， 便于清洗消毒。在进货验证时， 及时做好对桶口与盖的密闭性实验， 在生产中和出厂检验过程中均要做好对桶口与盖的密封性检查，防止有渗漏水现象，否则在运输过程中会有漏气现象，造成成品水贮存时间变短，桶中水的菌落总数指标超标；四是灌装车间空气净化设施未按规定进行检测，灌装车间的空气清洁度应控制在10000级，灌装设备局部的空气清洁度应控制在100级，或灌装车间的空气清洁度整体控制在1000级。只有定期安排检测机构人员来检测才能有效的确保灌装车间的空气清洁度处于良好的状态。
4、生产企业管理系统混乱
一是生产企业管理人员主体责任意识不强。生产企业管理人员未及时组织企业生产操作人员进行岗前培训，有些生产操作人员未经健康体检和食品安全知识培训就上岗；二是生产人员卫生习惯差，进入生产车间尤其是进入罐装车间没有按照洗手消毒程序认真的洗手、鞋靴消毒，造成人为二次污染，企业应加强对生产人员、生产过程控制和检验人员进行微生物基本知识、食品安全相关法规等方面的教育和培训， 明确各生产环节的技术标准和相关岗位作业指导书， 提高对微生物的控制和持续改进的能力；三是部分规模较小的企业，生产设备落后，人员素质参差不齐，没有产品安全管理人员，不能持续保证生产必备条件；四是检验人员的操作技术不规范。部分企业检验人员未能及时学习新的检验知识，未及时更新国家的检测标准，未能把好产品质量最后一道关。有些生产企业检验还在使用营养琼脂（NA）培养基，目前生产企业应使用平板计数琼脂（PCA）培养基，检验方法应按执行标准GB 47892-2010 菌落总数测定方法进行操作；五是企业未按照出厂检验规定对成品水进行检验做到及时跟踪。出厂检验是生产企业把好产品质量关的最重要的一步，生产企业应每年与有资质的检验机构进行一次对比检验，检验设备应确保在检定有效期内，应制定并实施检验人员检验知识培训计划。
从分析结果来看，桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。如果做好水源水的保护，生产环节消毒工作，完善生产工艺，加强每个环节消毒相关知识，并具备微生物控制和持续改进能力，桶装水的微生物指标是可以做到有效控制的。
据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%。
水源水随着季节的变化，半成品水水处理阶段以及成品水灌装过程控制不当均会出现微生物指标菌落总数的变动。
桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。
近年来，随着人民群众生活水平的不断提高，桶装水作为生活饮用水进入千家万户，桶装水的产品质量问题也不容忽视。据福建省2013年三季度抽检结果显示，全省抽查饮用水267批次，合格256批次，合格率为95.9%，有11家企业生产的11批次瓶（桶）装饮用水不符合标准的规定，其中，有10批次饮用水菌落总数指标超标。针对桶装水菌落总数超标问题，笔者结合自身工作实际，对3家桶装饮用水（山泉水）生产企业进行跟踪分析，这3家桶装饮用水（山泉水）产品的执行标准为DB35/T 914。
一、实验分析
二、存在问题及解决方案
1、水源水控制不当
一是水源地选择不当，桶装水企业决不可盲目建厂，厂房与水源地应以相距最近为最佳方案，周边环境25米内应无污染源；二是企业为节省成本，未对水源地进行封闭式保护，从水源水到厂区的输水管道未定期清洗维护；三是企业对水源池的清洗维护、消毒不够重视，造成微生物的大量滋生；四是在季节变化时，企业未及时抽样检验水源水，根据水源水检验结果及时调整生产工艺，从而及时有效地控制微生物菌落总数指标。
2、水处理阶段控制不当
一是未定期对水处理系统的管道进行冲洗消毒；二是生产设备的问题，特别注意生产过程中要用到的反渗透净水机，所需的反渗透膜必须定期更换，否则极易滋生细菌；三是活性炭等过滤器没有进行反冲维护，用量大的话一个月要反冲一次；四是过程检验的关键控制点选取不当，未能及时有效的监测；五是臭氧在饮用水中处理中应用比较广泛，选择臭氧杀菌的企业，很多臭氧剂量使用不当，臭氧浓度高了会导致成品水的溴酸盐指标不合格，臭氧浓度低了又达不到灭菌的效果，导致成品水的菌落总数指标不合格。因此，臭氧的使用浓度应控制在1mg /L左右， 即每吨水在1g左右，一般接触时间在10分钟左右，消毒后在桶内的浓度控制在0.4 mg /L左右。在臭氧消毒过程中， 还应及时监测控制其在水中含量的稳定性， 约每30 min检测1次。
3、灌装过程环节控制不当
一是灌装车间生产布局不合理。灌装车间的人流入口处须合理安装洗手的清洗消毒设施、鞋靴消毒设施及风淋设施，同时还应合理的设置桶、盖的入口，灌装车间的物流入口处应与净瓶间相连，这样可避免造成二次污染；有的小规模企业为了节约劳动成本，企业有自动灌装机不使用，而投机选择使用手工灌装；二是由于消毒剂浓度、消毒时间及消毒方法不正确而造成桶、盖清洗消毒不到位。桶、盖的清洗消毒剂一般生产企业选用高效消毒剂二氧化氯，二氧化氯消毒剂使用浓度在20mg/L，浸泡时间在1—3min就有很好的消毒效果，企业在生产中，二氧化氯浓度应选用150mg/L以上，充分浸泡消毒时间控制在盖5-15分钟，桶1分钟左右，这样可以达到理想消毒控制效果。同时操作人员要控制好消毒液浓度的稳定， 做到及时调整加补，消毒好的空桶、盖的冲洗必须彻底，及时检查灌装设备的喷嘴喷洒设施是否完好正常运行，否则会因二氧化氯含量而影响成品水的氯离子超标；三是桶口与盖的配合密闭性不严密。应选择使用桶口与盖相互匹配的桶盖，尽量是一次成型的桶和盖，桶和盖的外观应光滑，桶应无气泡、透明、设计合理， 桶盖密封性好， 便于清洗消毒。在进货验证时， 及时做好对桶口与盖的密闭性实验， 在生产中和出厂检验过程中均要做好对桶口与盖的密封性检查，防止有渗漏水现象，否则在运输过程中会有漏气现象，造成成品水贮存时间变短，桶中水的菌落总数指标超标；四是灌装车间空气净化设施未按规定进行检测，灌装车间的空气清洁度应控制在10000级，灌装设备局部的空气清洁度应控制在100级，或灌装车间的空气清洁度整体控制在1000级。只有定期安排检测机构人员来检测才能有效的确保灌装车间的空气清洁度处于良好的状态。
4、生产企业管理系统混乱
一是生产企业管理人员主体责任意识不强。生产企业管理人员未及时组织企业生产操作人员进行岗前培训，有些生产操作人员未经健康体检和食品安全知识培训就上岗；二是生产人员卫生习惯差，进入生产车间尤其是进入罐装车间没有按照洗手消毒程序认真的洗手、鞋靴消毒，造成人为二次污染，企业应加强对生产人员、生产过程控制和检验人员进行微生物基本知识、食品安全相关法规等方面的教育和培训， 明确各生产环节的技术标准和相关岗位作业指导书， 提高对微生物的控制和持续改进的能力；三是部分规模较小的企业，生产设备落后，人员素质参差不齐，没有产品安全管理人员，不能持续保证生产必备条件；四是检验人员的操作技术不规范。部分企业检验人员未能及时学习新的检验知识，未及时更新国家的检测标准，未能把好产品质量最后一道关。有些生产企业检验还在使用营养琼脂（NA）培养基，目前生产企业应使用平板计数琼脂（PCA）培养基，检验方法应按执行标准GB 47892-2010 菌落总数测定方法进行操作；五是企业未按照出厂检验规定对成品水进行检验做到及时跟踪。出厂检验是生产企业把好产品质量关的最重要的一步，生产企业应每年与有资质的检验机构进行一次对比检验，检验设备应确保在检定有效期内，应制定并实施检验人员检验知识培训计划。
从分析结果来看，桶装饮用水从水源水、半成品水到成品水的每个环节均存在菌落总数不稳定的影响因素。如果做好水源水的保护，生产环节消毒工作，完善生产工艺，加强每个环节消毒相关知识，并具备微生物控制和持续改进能力，桶装水的微生物指标是可以做到有效控制的。
