一种亮黑色斑点艺术釉的研制与应用
黄萌柱
摘 要：通过采用白长石、水磨石英粉、方解石、粘土、烧滑石、氧化铁等原料制备出一种在自然光源下能够闪耀均匀斑点的亮黑色艺术釉。本文简单介绍了实验方法、基础釉以及金属氧化物对该艺术釉性能和效果的影响。
关健词：亮黑色；均匀斑点；艺术釉；实验方法
1 前言
鲜艳的黑色是一种在自然光下可以清晰的映照出人影，在装饰材料中比较珍贵。亮黑色斑点艺术釉是在鲜艳的黑色釉面上分布着均匀的浅色斑点的艺术釉。这种沉稳、醇厚的色调用来装饰日用瓷、陈设瓷更具有独特的艺术魅力。本实验采用常规的日用瓷原料及少量金属氧化物，通过合理配方、工艺和烧成制度，制备出效果良好的亮黑色斑点艺术釉。
2 实验内容
2.1 实验原料及化学组成
本实验基础釉原料分别为白长石、水磨石英粉、方解石、粘土、烧滑石；金属化合物为氧化铁、碳酸锰、氧化钴、碳酸铜；其中金属氧化物纯度为99.5%以上。基础釉原料化学成分如表1。
金属氧化物：
氧化铁：化学纯，红色粉末，产地上海
碳酸猛：化学纯，黑褐色粉末，产地南京；
氧化钴：化学纯，黑色粉末，产地上海；
碳酸铜：化学纯，绿色粉末，产地湖北。
2.2 实验仪器设备
实验所需基本仪器设备：电子称（精确到0.01 g）、红外线干燥箱、塑料量杯、量筒、塑料桶、石膏模具（花瓶）、电风扇、辘轳、勺子、标准筛、球磨罐、快速搅拌机、快速研磨机、素烧窑、温控电窑（1400℃）等。
2.3 实验流程
2.3.1 坯体制作
（1）原料选用普通日用瓷泥料，加水后用快速搅拌机化浆成含水率为30%左右的泥浆，备用。
（2）将泥浆倒入备好的石膏模具，每隔5 min添加泥浆，约15 min后将多余的泥浆倒出，放置0.5 h后开模，取出坯体，置于电风扇下吹干。
（3）将吹干后的泥坯置于辘轳上修饰圆滑、平整，然后置于干燥箱中50℃恒温干燥
（4）待完全干燥后入素烧窑600℃素烧，备用。
2.3.2 釉料制备
为获得颜色纯正的釉料，选用易成形玻璃相良好，含硅较高的原料制备基础釉，其中白长石、水磨石英、烧滑石均为硅高铝低的原料，添加少量粘土可调节釉浆的悬浮性。氧化铁、碳酸锰、氧化钴、碳酸铜是形成鲜艳黑色和斑点的关键材料。具体配方范围如下表2。
将各原料按配方组成准确称量，入快速研磨机湿式球磨，球：料：水=2：1：0.8，球磨时间为500 g料球磨25 min，以360目标准筛测定细度为0.5%以下，如果细度不够则延长球磨时间，控制细度为360目筛余0.2 ～ 0.5%，将球磨好的釉浆加水调节至含水率为42 ～ 45%，陈腐6 h以上备用。
2.3.3 施釉
（1）将素烧好冷却后的坯体浸入干净的清水中马上取出、晾干。这样做能给坯体补充一些水分，同时将坯体表面的灰尘洗净，以利于坯体施釉。
（2）将陈腐好的浆釉搅拌均匀，然后把晾干的坯体浸入含水率为42 ～ 45%的釉浆中5 ～ 8 s后取出。
（3）内壁用荡釉法施釉，顺着瓶口倒入一些釉浆，左手固定瓶颈，右手托住瓶底，瓶口向上，垂直逆时针方向摇晃几圈后，迅速翻转过来，将多余得釉浆倒出。
（4）修釉，将施好釉的瓶子表面用刀片修饰平整，擦拭底足后放到风扇下自然风干，备用。
2.3.4 烧成工艺
本实验采用温控电窑烧成，烧成温度为1255℃，烧成390 min，保温30 min，然后关闭电源自然冷却。详细烧成制度见表3。
3 结果分析和讨论
3.1 基础釉中各组分对釉料性能的影响
本实验基础釉选用的白长石、水磨石英和烧滑石共同引入SiO2，白长石、粘土引入Al2O3，其SiO2/ Al2O3约为6 ～ 8，硅含量较高，容易形成高透明玻璃相，从而使釉面鲜亮。水磨石英是白度较高的原料，石英是釉料中调节硅铝比的关键材料，也是形成玻璃相的主要成分，合理的石英含量可以促进釉中主玻璃相的产生，提高釉透明度和光泽度，石英太少则Si/Al比值小，不能形成高透明玻璃相。随着石英的增加，釉熔体粘度增加，烧成温度提高，过量则不透明。烧滑石引入MgO，可形成低共熔化合物，是较强的活性助熔剂，可提高釉面流动性，降低熔体的高温粘度，增加釉面光泽度。烧滑石含量不宜超过15%，否则釉面容易失透。石灰石中的CaO是釉中主要的助熔剂，能降低釉的膨胀系数，提高釉料高温流动性。石灰石过量添加会使釉高温粘度太低，甚至可能出现气泡，影响釉面效果。少量添加粘土主要是为了增加釉料高温粘度，调节烧成温度，同时促进釉浆的悬浮性，过多加入粘土会使釉烧成温度大幅提高，影响釉料高温性能。
3.2 各金属氧化物对釉面效果的影响
通过实验，氧化铁含量8%以上釉面开始呈黑色，含量为10%时颜色为最黑，当氧化铁含量超过12%时釉开始呈红褐色。氧化钴、碳酸锰和氧化铁是形成亮黑色的关键元素，这些金属氧化物在高透明玻璃相中遮盖能力极强，氧化钴和碳酸锰少量添加能促进氧化铁形成透亮的黑色。氧化钴和碳酸铜总添加量不能超过1%，否则容易使釉呈紫红色调。金属氧化物在釉熔体冷却过程中形成浅棕色斑点，均匀分散在釉熔体表面。过多的碳酸铜添加时，能使釉表面生成一层金属黑色，使釉哑光，影响釉面光泽度。
3.3 工艺流程对釉面效果的影响
釉料细度，特别是氧化钴、碳酸锰的细度一定要特别细，如果共同球磨達不到细度要求可将氧化钴和碳酸锰先磨细再混入其他组分一起研磨。如果细度不够，容易形成不规则的杂点，且分布不均匀，影响釉面效果。施釉厚度一般控制在1.5 mm左右，施釉太薄黑色不够鲜艳，容易呈灰色。施釉太厚，在釉面容易出现针孔和气泡，影响釉面效果。烧成温度不能超过1290℃，容易过烧造成釉面缺陷。气氛对釉料的影响很大，还原气氛下烧成为棕红色而不是亮黑色，因此，要得到艺术效果好的亮黑色斑点釉，需在氧化气氛或者非还原气氛的电窑中烧成。
4 结语
选用高硅低铝的原料，能有效生成高玻璃相的透光度高的基础釉，合理添加氧化钴、碳酸猛和碳酸铜既能促进氧化铁形成鲜艳的黑色，同时又能在釉面产生均匀的斑点。在实验过程中把握基础釉配方和金属氧化物的配比，制备过程中的工艺参数，采用合理的烧成制度，就能够烧制出珍贵的亮黑色斑点艺术釉。
参考文献
[1] 谢春波. 纯正黑色釉的研制[J]. 河北陶瓷， 1997（3）：7-11.
[2] 素木洋一， 刘可栋， 刘光跃. 釉及色料[M]. 中国建筑工业出版社， 1979.
[3] 张玉南.陶瓷艺术釉工艺学[M].江西景德镇陶瓷学校，1994.
[4] 王芬， 张超武， 黄剑锋. 硅酸盐制品的装饰及装饰材料[M]. 化学工业出版社化学与应用化学出版中心， 2004.
摘 要：通过采用白长石、水磨石英粉、方解石、粘土、烧滑石、氧化铁等原料制备出一种在自然光源下能够闪耀均匀斑点的亮黑色艺术釉。本文简单介绍了实验方法、基础釉以及金属氧化物对该艺术釉性能和效果的影响。
关健词：亮黑色；均匀斑点；艺术釉；实验方法
1 前言
鲜艳的黑色是一种在自然光下可以清晰的映照出人影，在装饰材料中比较珍贵。亮黑色斑点艺术釉是在鲜艳的黑色釉面上分布着均匀的浅色斑点的艺术釉。这种沉稳、醇厚的色调用来装饰日用瓷、陈设瓷更具有独特的艺术魅力。本实验采用常规的日用瓷原料及少量金属氧化物，通过合理配方、工艺和烧成制度，制备出效果良好的亮黑色斑点艺术釉。
2 实验内容
2.1 实验原料及化学组成
本实验基础釉原料分别为白长石、水磨石英粉、方解石、粘土、烧滑石；金属化合物为氧化铁、碳酸锰、氧化钴、碳酸铜；其中金属氧化物纯度为99.5%以上。基础釉原料化学成分如表1。
金属氧化物：
氧化铁：化学纯，红色粉末，产地上海
碳酸猛：化学纯，黑褐色粉末，产地南京；
氧化钴：化学纯，黑色粉末，产地上海；
碳酸铜：化学纯，绿色粉末，产地湖北。
2.2 实验仪器设备
实验所需基本仪器设备：电子称（精确到0.01 g）、红外线干燥箱、塑料量杯、量筒、塑料桶、石膏模具（花瓶）、电风扇、辘轳、勺子、标准筛、球磨罐、快速搅拌机、快速研磨机、素烧窑、温控电窑（1400℃）等。
2.3 实验流程
2.3.1 坯体制作
（1）原料选用普通日用瓷泥料，加水后用快速搅拌机化浆成含水率为30%左右的泥浆，备用。
（2）将泥浆倒入备好的石膏模具，每隔5 min添加泥浆，约15 min后将多余的泥浆倒出，放置0.5 h后开模，取出坯体，置于电风扇下吹干。
（3）将吹干后的泥坯置于辘轳上修饰圆滑、平整，然后置于干燥箱中50℃恒温干燥
（4）待完全干燥后入素烧窑600℃素烧，备用。
2.3.2 釉料制备
为获得颜色纯正的釉料，选用易成形玻璃相良好，含硅较高的原料制备基础釉，其中白长石、水磨石英、烧滑石均为硅高铝低的原料，添加少量粘土可调节釉浆的悬浮性。氧化铁、碳酸锰、氧化钴、碳酸铜是形成鲜艳黑色和斑点的关键材料。具体配方范围如下表2。
将各原料按配方组成准确称量，入快速研磨机湿式球磨，球：料：水=2：1：0.8，球磨时间为500 g料球磨25 min，以360目标准筛测定细度为0.5%以下，如果细度不够则延长球磨时间，控制细度为360目筛余0.2 ～ 0.5%，将球磨好的釉浆加水调节至含水率为42 ～ 45%，陈腐6 h以上备用。
2.3.3 施釉
（1）将素烧好冷却后的坯体浸入干净的清水中马上取出、晾干。这样做能给坯体补充一些水分，同时将坯体表面的灰尘洗净，以利于坯体施釉。
（2）将陈腐好的浆釉搅拌均匀，然后把晾干的坯体浸入含水率为42 ～ 45%的釉浆中5 ～ 8 s后取出。
（3）内壁用荡釉法施釉，顺着瓶口倒入一些釉浆，左手固定瓶颈，右手托住瓶底，瓶口向上，垂直逆时针方向摇晃几圈后，迅速翻转过来，将多余得釉浆倒出。
（4）修釉，将施好釉的瓶子表面用刀片修饰平整，擦拭底足后放到风扇下自然风干，备用。
2.3.4 烧成工艺
本实验采用温控电窑烧成，烧成温度为1255℃，烧成390 min，保温30 min，然后关闭电源自然冷却。详细烧成制度见表3。
3 结果分析和讨论
3.1 基础釉中各组分对釉料性能的影响
本实验基础釉选用的白长石、水磨石英和烧滑石共同引入SiO2，白长石、粘土引入Al2O3，其SiO2/ Al2O3约为6 ～ 8，硅含量较高，容易形成高透明玻璃相，从而使釉面鲜亮。水磨石英是白度较高的原料，石英是釉料中调节硅铝比的关键材料，也是形成玻璃相的主要成分，合理的石英含量可以促进釉中主玻璃相的产生，提高釉透明度和光泽度，石英太少则Si/Al比值小，不能形成高透明玻璃相。随着石英的增加，釉熔体粘度增加，烧成温度提高，过量则不透明。烧滑石引入MgO，可形成低共熔化合物，是较强的活性助熔剂，可提高釉面流动性，降低熔体的高温粘度，增加釉面光泽度。烧滑石含量不宜超过15%，否则釉面容易失透。石灰石中的CaO是釉中主要的助熔剂，能降低釉的膨胀系数，提高釉料高温流动性。石灰石过量添加会使釉高温粘度太低，甚至可能出现气泡，影响釉面效果。少量添加粘土主要是为了增加釉料高温粘度，调节烧成温度，同时促进釉浆的悬浮性，过多加入粘土会使釉烧成温度大幅提高，影响釉料高温性能。
3.2 各金属氧化物对釉面效果的影响
通过实验，氧化铁含量8%以上釉面开始呈黑色，含量为10%时颜色为最黑，当氧化铁含量超过12%时釉开始呈红褐色。氧化钴、碳酸锰和氧化铁是形成亮黑色的关键元素，这些金属氧化物在高透明玻璃相中遮盖能力极强，氧化钴和碳酸锰少量添加能促进氧化铁形成透亮的黑色。氧化钴和碳酸铜总添加量不能超过1%，否则容易使釉呈紫红色调。金属氧化物在釉熔体冷却过程中形成浅棕色斑点，均匀分散在釉熔体表面。过多的碳酸铜添加时，能使釉表面生成一层金属黑色，使釉哑光，影响釉面光泽度。
3.3 工艺流程对釉面效果的影响
釉料细度，特别是氧化钴、碳酸锰的细度一定要特别细，如果共同球磨達不到细度要求可将氧化钴和碳酸锰先磨细再混入其他组分一起研磨。如果细度不够，容易形成不规则的杂点，且分布不均匀，影响釉面效果。施釉厚度一般控制在1.5 mm左右，施釉太薄黑色不够鲜艳，容易呈灰色。施釉太厚，在釉面容易出现针孔和气泡，影响釉面效果。烧成温度不能超过1290℃，容易过烧造成釉面缺陷。气氛对釉料的影响很大，还原气氛下烧成为棕红色而不是亮黑色，因此，要得到艺术效果好的亮黑色斑点釉，需在氧化气氛或者非还原气氛的电窑中烧成。
4 结语
选用高硅低铝的原料，能有效生成高玻璃相的透光度高的基础釉，合理添加氧化钴、碳酸猛和碳酸铜既能促进氧化铁形成鲜艳的黑色，同时又能在釉面产生均匀的斑点。在实验过程中把握基础釉配方和金属氧化物的配比，制备过程中的工艺参数，采用合理的烧成制度，就能够烧制出珍贵的亮黑色斑点艺术釉。
参考文献
[1] 谢春波. 纯正黑色釉的研制[J]. 河北陶瓷， 1997（3）：7-11.
[2] 素木洋一， 刘可栋， 刘光跃. 釉及色料[M]. 中国建筑工业出版社， 1979.
[3] 张玉南.陶瓷艺术釉工艺学[M].江西景德镇陶瓷学校，1994.
[4] 王芬， 张超武， 黄剑锋. 硅酸盐制品的装饰及装饰材料[M]. 化学工业出版社化学与应用化学出版中心， 2004.
