新型坯用甲基与坯用甲基的性能对比分析
江正耕
摘 要：陶业广泛使用的坯用甲基，作为增强剂加入到球磨泥料中使用，能大大提高生坯的强度，在减少生坯的破损率方面起着很重要的作用并被行业习惯性使用，然而它天然的高粘度、易腐坯等也是其性能的缺点。经新型改进后的坯用甲基可以大大改进此弊端，为行业带来福音。
关健词：强度；流速
1 前言
坯用甲基作为陶瓷行业中广泛被使用的高效增强剂，由于其提高坯体强度方面具有较好的效果，一直以来被行业广为使用。坯用甲基以笔者多年的测试使用经验来看其在坯体中的强度表现确实是较为理想且比很多同类原料性能更优。不过由于其先天粘度高等因素，造成泥浆的出球极为困难，常须要加入较多的减水剂或含水量偏高才能使浆料顺利出球，进而造成生产成本的直接提高。除了粘度较高外，甲基还有一大潜在的弊端即在温度较高的环境下使用时，由于受微生物的腐蚀影响，其粘度会大幅的下降直至失效，若泥浆沉腐时间较久的话会造成生坯强度的更加不足，严重影响生产的使用！鉴于此，本司经多年研发的新型坯用甲基弥补了以上的不足，新产品具有超低粘不易腐坏，强度更高，价格低廉等优点，不愧为行业目前最具性价比的产品。以下为我们所做的对比实验，以供行业参考及借鉴。
试验加入量均为0.5%，压条测试强度，CMC粘度为800粘（NDJ-79测）。
2 实验
实验条件：均加入0.5%的加入量，0.2% STPP，泥料200 g，水120 g，球15 min，压条测试，涂四杯测流速。
作为复合型增强剂为使其各剂量的均匀性，故加入量为0.5%测试，若按大生产千分之二左右的加入量为0.4 g，极易造成各复合剂量的不均，造成实验数据的较大误差。
（1）现场球磨后测试。
（2）球磨后泥浆静置24 h测试强度。
（3）球磨后泥料陈腐48 h测试强度。
（4）球磨后泥料陈腐72 h测试强度。
（5）CMC与本司新型坯用甲基水溶液放置粘度對比实验。
（6）CMC与本司新型坯用甲基球磨后泥浆流速对比实验。
（7）坯强对比结果。
表7为佛山陶瓷研究所所做的CMC-B10（600粘度坯用甲基）CMC-B20（800粘度坯用甲基）以及新型坯用甲基CMC-BL的坯强对比实验，用不同增强剂的泥料做强度测试，得出新型坯用甲基强度增加比为207%，比传统坯用甲基具有高数倍的强度值结果。
3 结论
（1）从测试数据分析得出，新型坯用甲基在球磨后立即使用至放置72 h后使用，增强效果与800粘度坯用甲基强度要更高且在泥浆流速即出球上明显好过甲基，进而可减少三聚类减水剂的加入量或减少泥浆水份的含量，提高球磨效率。
（2）生产条件泥料普遍均在球磨后陈腐48 ～ 72 h之间使用，新型坯用甲基拥有绝对的性价比优势，在泥料陈腐 48 ～ 72 h后使用，新型坯用甲基比坯用甲基仍有更高的强度。
（3）从新型坯用甲基与传统甲基比，坯体白度高7度左右，同样的配方中可减少矽酸锆类增白剂的添加量，进而大幅减少生产成本。
（4）由于甲基天然的降解性，故在粘度的稳定性上明显处于劣势，是造成强度随泥浆陈腐越久越失效的根本原因。
（5）同样的泥浆出球流速，使用CMC的须多加0.15%的三聚磷酸钠，泥浆流速才与使用本司新型坯用甲基流速一致，进而节省了大量的解胶剂类投入的成本。
（6）与未增强粉料相比，新型坯用甲基强度增加比为207%，比传统坯用甲基具有高数倍的强度值结果。
（7）除此之外，新型坯用甲基仅为坯用甲基1/2左右的单价，在同样的效果上也无疑将大大节约生产成本。
摘 要：陶业广泛使用的坯用甲基，作为增强剂加入到球磨泥料中使用，能大大提高生坯的强度，在减少生坯的破损率方面起着很重要的作用并被行业习惯性使用，然而它天然的高粘度、易腐坯等也是其性能的缺点。经新型改进后的坯用甲基可以大大改进此弊端，为行业带来福音。
关健词：强度；流速
1 前言
坯用甲基作为陶瓷行业中广泛被使用的高效增强剂，由于其提高坯体强度方面具有较好的效果，一直以来被行业广为使用。坯用甲基以笔者多年的测试使用经验来看其在坯体中的强度表现确实是较为理想且比很多同类原料性能更优。不过由于其先天粘度高等因素，造成泥浆的出球极为困难，常须要加入较多的减水剂或含水量偏高才能使浆料顺利出球，进而造成生产成本的直接提高。除了粘度较高外，甲基还有一大潜在的弊端即在温度较高的环境下使用时，由于受微生物的腐蚀影响，其粘度会大幅的下降直至失效，若泥浆沉腐时间较久的话会造成生坯强度的更加不足，严重影响生产的使用！鉴于此，本司经多年研发的新型坯用甲基弥补了以上的不足，新产品具有超低粘不易腐坏，强度更高，价格低廉等优点，不愧为行业目前最具性价比的产品。以下为我们所做的对比实验，以供行业参考及借鉴。
试验加入量均为0.5%，压条测试强度，CMC粘度为800粘（NDJ-79测）。
2 实验
实验条件：均加入0.5%的加入量，0.2% STPP，泥料200 g，水120 g，球15 min，压条测试，涂四杯测流速。
作为复合型增强剂为使其各剂量的均匀性，故加入量为0.5%测试，若按大生产千分之二左右的加入量为0.4 g，极易造成各复合剂量的不均，造成实验数据的较大误差。
（1）现场球磨后测试。
（2）球磨后泥浆静置24 h测试强度。
（3）球磨后泥料陈腐48 h测试强度。
（4）球磨后泥料陈腐72 h测试强度。
（5）CMC与本司新型坯用甲基水溶液放置粘度對比实验。
（6）CMC与本司新型坯用甲基球磨后泥浆流速对比实验。
（7）坯强对比结果。
表7为佛山陶瓷研究所所做的CMC-B10（600粘度坯用甲基）CMC-B20（800粘度坯用甲基）以及新型坯用甲基CMC-BL的坯强对比实验，用不同增强剂的泥料做强度测试，得出新型坯用甲基强度增加比为207%，比传统坯用甲基具有高数倍的强度值结果。
3 结论
（1）从测试数据分析得出，新型坯用甲基在球磨后立即使用至放置72 h后使用，增强效果与800粘度坯用甲基强度要更高且在泥浆流速即出球上明显好过甲基，进而可减少三聚类减水剂的加入量或减少泥浆水份的含量，提高球磨效率。
（2）生产条件泥料普遍均在球磨后陈腐48 ～ 72 h之间使用，新型坯用甲基拥有绝对的性价比优势，在泥料陈腐 48 ～ 72 h后使用，新型坯用甲基比坯用甲基仍有更高的强度。
（3）从新型坯用甲基与传统甲基比，坯体白度高7度左右，同样的配方中可减少矽酸锆类增白剂的添加量，进而大幅减少生产成本。
（4）由于甲基天然的降解性，故在粘度的稳定性上明显处于劣势，是造成强度随泥浆陈腐越久越失效的根本原因。
（5）同样的泥浆出球流速，使用CMC的须多加0.15%的三聚磷酸钠，泥浆流速才与使用本司新型坯用甲基流速一致，进而节省了大量的解胶剂类投入的成本。
（6）与未增强粉料相比，新型坯用甲基强度增加比为207%，比传统坯用甲基具有高数倍的强度值结果。
（7）除此之外，新型坯用甲基仅为坯用甲基1/2左右的单价，在同样的效果上也无疑将大大节约生产成本。
