浅层坚硬地质条件下的PHC管桩沉桩技术

刘阳威+李鼎鼎+张晓欣
摘 要:本文主要对浅层遭遇高密实度粉细砂层地质条件情况下,出现PHC管桩沉桩困难时,对几种可能采取的施工方法进行了对比分析,最终采用了加长桩靴的组合桩的方案,沉桩效果得到有效改善,可供今后类似工程参考。
关键词:浅层坚硬地质;铁板砂;组合桩;PHC管桩沉桩;钢桩靴
中图分类号:U656.1 文献标识码:A 文章编号:1006—7973(2018)1-0051-04
1 工程概况
江阴某码头扩建工程,是在已建好的码头平台上游新扩建一个长189m、宽45m的码头平台,其中前平台宽 30m、后平台宽 15m。码头为高桩梁板结构,按靠泊 15 万吨级船舶设计和建设,共有26榀排架,分3个结构段。1#~25#排架桩基采用Φ1000mmPHC桩,靠近下游已建码头的端部26#排架采用Φ1000mm 钢管桩。前平台每榀排架布置8根桩,其2根直桩和6根斜桩;后平台每榀排架布置4根桩,其中2根直桩和2根斜桩。码头平台共有PHC管桩300根,钢管桩12根。原设计桩长,前平台为48m,后平台为46m。前、后平台上部结构均由横梁、靠船构件、纵向梁系、迭合面板及配套附属设施组成,码头结构断面見图1所示。
2 地质情况
本工程地貌上属长江南岸冲积平原,在勘探深度范围内,地基土属冲积环境下沉积的粘性土、粉土及粉砂,按沉积年代、成因类型、土性和状态以及物理力学性质的差异,可分为①~⑦共7个工程地质层,本工程以第⑦层粉细砂作为码头桩基持力层。各土层物理力学性质详见表1,土层分布情况见图2。
从以上地质资料可以看出,本工程桩基在施工过程中,穿过厚度较薄、松散的第①层淤泥后,立即进入第④层,该层为密实度较高及厚度较厚的粉细砂层,俗称“铁板砂”。之后又进入较软弱的第⑤、第⑥层,最后进入持力层第⑦层。
3 设计参数
本工程PHC管桩及钢管桩设计参数详见表2。
4 沉桩情况
本工程先施工下游端部26#排架钢管桩,再施工25#~1#排架PHC管桩,总体上从岸侧往江侧,自下游向上游方向沉桩。沉桩设备,选用能施打68m以上桩长的专用打桩船,配D-138型柴油锤。
2016年1月22日,开始施工26排架钢管桩,D138锤开3档进行锤击,单根桩锤击1500锤左右,最终贯入度为5~10mm,桩顶标高及承载力均满足设计要求。随后开始施工PHC管桩。采用D138锤不低于2档进行锤击,一开始没多久,在桩尖进入第④层粉细砂层时,贯入度就开始逐渐变小,最小时只有1~2mm。但由于入土深度较浅,设计要求继续往下施打。穿过第④-3后,贯入度有所增加,约8~15mm,在接近第⑦层时,贯入度又逐渐减小。最终贯入度在3mm左右时,设计要求停锤,此时总锤击数已达到4500锤左右,超出《港口工程桩基规范》(JTS167-4-2012)中锤击数不宜超过2500锤的建议。单根桩锤击时间需2个小时左右,而且柴油锤在长时间不间断锤击时,锤体温度逐渐升高,活塞环密封效果减弱,导致柴油锤锤能变小,打桩锤也容易打坏,因此在锤击过程中需停锤冷却,导致单根桩的施工时间更长,每天只能施工2~3根桩。在过多锤击数的敲击下,部分桩头出现破损甚至桩身出现严重缺陷。大部分桩高出设计标高较多,但经高应变检测,桩基承载力均能达到8000KN以上,桩基高应变检测数据见表3。
5 原因分析
根据试桩情况,大家分析认为PHC桩沉桩困难,主要原因是在浅层就遇到厚度大密实度高的粉细砂层,该层厚11.2~17.9m,而且地勘报告中的标贯击数偏保守。根据经验,粉细砂土在锤击振动作用下,会使桩周土体排水固结从而提高土体抗剪强度,导致桩端阻力增加。而且Φ1000mmPHC管桩壁厚为130mm,土体在桩身的排挤下变得更加密实,引起桩端阻力和桩身侧摩阻力变得更大。
由于PHC桩桩身为高强度预应力混凝土结构,在过多的锤击作用下,容易引起桩头破裂、桩身出现细微的纵向裂纹,甚至断裂,既增加成本,又难以确保桩基质量。为了确保工程顺利进行,必须制定一个切实可行的沉桩方案。
6 方案研究及实施
针对前期试桩情况,为了确保桩基质量,减少锤击数,加快沉桩速度,提高施工效率,我们对多种优化方案进行了分析总结,并进行了试验,具体情况如下:
6.1 全部改打钢管桩
根据26#排架钢管桩沉桩情况,不难发现由于钢管桩壁厚薄,且不用担心桩身出现质量问题,在施打过程中可以适当提高锤能,因此锤击数、贯入度、标高及承载力均能达到设计及规范要求。每天可以完成8根桩左右,所以从技术上讲,全部采用钢管桩是可行的。但是购买一根钢管桩比一根PHC桩需增加约1.1倍的成本,总共需增加1000万左右。
6.2 PHC管桩水冲法沉桩
水冲法沉桩,即采用高压水冲刷桩尖下土层,减小桩端阻力和土层与桩身的摩擦力,达到顺利沉桩的目的。根据以往已有类似工程的施工经验,采用此法施工可能会出现以下问题:
(1)容易引起桩基发生过大偏位,超出设计及规范要求,偏位后又要采取补桩、加大上部结构尺寸等措施补救。
(2)由于桩基较长,拆、接管数量多,且容易发生堵管,正常情况下一天也只能完成3~4根桩,施工效率得不到有效提高,且沉桩费用需增加一倍,约200万元。
(3)后期易产生不均匀沉降,反映至码头面层,使面层产生裂缝。
(4)码头整体稳定性有所降低,在生产作业时码头容易晃动。
6.3 现场加长桩靴2m、4m
根据钢桩靴有较强穿透力的特点,我们提出了在现有1m桩靴基础上,再分别增加几根2m、4m两种长度的钢桩靴。钢桩靴在厂里制作好后,现场拼接好后,进行试验。
经现场试桩发现,加长2m钢桩靴后沉桩效果提升不太明显,但加长4m钢桩靴后,在桩尖达到相同标高时,锤击数能减少600锤左右。说明加长钢桩靴有一定的效果,桩靴越长,提升效果越明显。
6.4 改用桩靴长7m、9m的组合桩
经商讨,继续加长钢桩靴至7m、9m两种规格,同时减短PHC管桩混凝土管节部分,保持桩基总长度不变,两种组合桩,各制作10根,运至现场进行试验。经现场试桩发现,沉桩效果有明显改善,整个沉桩过程都比较顺利,锤击数减少至3000锤左右,贯入度有所提高,能比较顺利的达到设计标高。总体上9m桩靴比7m桩靴锤击数略有减少。经核算,全部采用7m桩靴的组合桩需增加成本约200万元,全部采用9m桩靴组合桩需增加成本约300万元。
经现场实际试桩效果检验,对比各种方案优化效果及费用增加情况,最终选择了施工优化效果较好、最经济的7m钢桩靴组合桩的方案,使得本工程沉桩施工得以顺利进行。
7 效果检查
综合本工程沉桩情况,在沉桩方案优化之前,总共试桩38根,其中出现8根Ⅲ类桩,桩头破损12根,且普遍高出设计标高较多。正常情况下,每天只能完成沉桩2~3根,经常还要修补桩头、补桩、维修打桩锤。不仅浪费了大量的施工成本,工期也无法保证。
经过多种方案对比,选择采用7m桩靴组合桩后,沉桩效果大大改善。经高、低应变抽检,桩基承载力均满足设计要求,在后续270根PHC桩中,只出现了2根Ⅲ类桩,另有6根桩出现桩头破损。这种组合桩不仅制作简单、方便,沉桩速度可以有效提高,每天可以完成沉桩5根以上,最多一天完成了8根。同时采用7m桩靴的组合桩只增加了成本200万元,比全部采用钢管桩节约了800万元,经济效果明显。
8 结束语
高桩码头最关键的工序就是沉桩施工,桩基质量的好坏,直接关系到码头的整体质量及使用寿命。沉桩速度的快慢也制约着上部结构施工的快慢,是码头施工的关键节点,因此如何处理好桩基问题是码头施工的首要问题。
本工程在浅层就遭遇坚硬“铁板砂”的情况下,经过慎重的分析总结,最终采取了即经济、又有利于确保桩基质量的加长桩靴的组合桩办法,解决了沉桩困难的大问题。虽然改进之后,锤击数还是有3000锤左右,相比其他高桩码头,锤击数有所偏高,但在如此坚硬地质条件下能达到这样的效果,在某种程度上是一种经济与技术的合理切入点,值得类似高桩码头借鉴。
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