水泥稳定碎石路面基层施工
祁洁
【摘要】本文结合某道路工程水泥稳定碎石路面基层的工程实践，从原材料选择、施工配合比设计、试铺、拌和、摊铺、碾压等工序上详细介绍了水泥稳定碎石路面基层施工要点与方法。
【关键词】水泥稳定碎石；配合比设计；级配；施工
1.工程概况
某城市主干道全长5.4公里，路幅总宽64.5米，道路按Ⅰ级标准设计，行车速度60Km/h，路面基层采用了36cm水泥稳定碎石。
2.原材料选用
本工程所用水泥为P.C32.5缓凝水泥，集料规格为0～3mm、3～5mm、5～10mm、10～31.5mm，原材料试验结果见表1和表2。
3.配合比设计
3.1混合料级配设计。
配合比设计所用集料（石灰岩）、水泥根据规范要求进行取样，对取样水泥稳定碎石基层所用集料筛分，结果见表3。
根据筛分试验结果，按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的要求进行级配设计，级配设计结果见表4。
3.2设计级配的重型击实试验。
根据上述级配设计结果，按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ057-94重型击实标准进行设计级配不同水泥剂量混合料进行击实试验，击实试验结果见表5。
3.3最佳水泥剂量的确定。
根据击实试验的结果，按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTGE51-2009的试验方法进行设计级配不同水泥剂量下的无侧限抗压强度试验，成型按照98%的压实度控制。将成型发的试件放在标准养护养生7天，养护温度为25℃±2℃，相对湿度为95%，在养生的最后一天（第7天）将试件泡水，在浸水之前，应称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。前六天养生期间试件的质量损失不超过10g，质量超过此规定的试件作废。无侧限抗压强度试验结果见表6。
由上述试验结果，水泥剂量为4.5%。
3.4配合比的确定。
根据试验结果采用P.C32.5缓凝水泥，水泥剂量4.5%，水泥：集料=4.5：100，集料掺配比例为1#料：2#料：3#料：4#料=31：34：16：19，最佳含水量为5.5%，最大干密度取2.32g/cm3。
4.施工机械设备配备
施工前配备齐全各种施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，确保在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。本工程配备主要设备情况如下：
4.1拌和机：配置产量为北联众科机械500T/h的拌和机一台。该拌和机具有五个进料斗，料斗口安装钢筋网盖，筛除超过粒径规格的集料及杂物，配有储水箱。同时拌和楼配备2个水泥钢制罐仓，储料量为200吨，罐内配有水泥破拱器，以免水泥起拱停留。所有料斗、罐仓和储水箱都按要求装配有高精度电子动态计量器，在使用前做好了标定工作，并经监理部验证认可。
4.2摊铺机：配备2台RP951摊铺机，每台摊铺宽度均能达到12m。这两台摊铺机功能一致，新旧相仿。本工程1台拼装宽度为6.00米，另1台拼装宽度为6.25米，搭接宽度为25cm。
4.3压路机：配备YZ14轻型振动压路机1台；YZ16B振动压路机1台；YZ18J振动压路机1台；XSM220振动压路机1台，XP261重型轮胎式压路机1台。
4.4内外侧钢模：16cm高钢模2.5Km。本工程水泥稳定碎石路面基层34cm，分两层摊铺，为控制水稳碎石碾压时向外推移，并利于水稳碎石边部混合料的成型，需对水稳碎石内外侧立模。
4.5其它设备：自卸汽车18辆，装载机4台，洒水车3辆，工具车23辆。
5.试铺
5.1正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300～900m左右，每一种方案试验100m～200m。本工程水泥稳定碎石路面基层在K0+100～K0+500（左幅）进行了400m试验段的摊铺。
5.2试铺段决定的主要内容。
5.2.1验证用于施工混合料的配合比。
（1）调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。
试铺段拌和采用了南方机械产的500T/小时的粒料拌和机，进场安装时邀请了厂家工程师参与调试，并在场地铺筑时进行了试用。在试铺段施工前由监理部及项目部对该机进行了多次验证，均能满足要求，试铺段抽取5组碎石进行了级配验证，筛分结果符合规范要求。对水泥剂量按频率进行了检测，共测6次，平均值为4.6%。拌和生产时为很好的对混合料含水量进行控制，后场派一人在拌和机旁专门进行观察，并采用手感进行预估，对含水量发生变化的及时予以调整。
从以上结果可以确认，本次试铺段拌和设备的计量是精确的，能满足水稳碎石生产的精度要求。该粒料拌和设备调试已获得成功，能准确的对混合料级配进行控制。
（2）调整拌和时间，保证混合料均匀性。
在试铺段拌和过程中，拌和机的正常产量控制为450T/h，前场摊铺速度为1.3m/min左右，按450T/h产量计算，主线摊铺时摊铺速度控制为1.0～1.5m/min是可行的。
（3）检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。
抽取混合料完成两组强度测定，检测结果合格，强度符合要求。因此水稳碎石生产时可按如下配合比进行控制：水泥：石料=4.5：100，碎石内比可按现场碎石筛分情况进行适当调整。
5.2.2确定铺筑的松铺系数。
试铺段初拟松铺系数为1.25，实际摊铺对松铺系数进行了检测，结果为1.23。
5.2.3确定标准施工方法。
（1）混合料摊铺方法和适用机具
摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，调好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路横坡度满足设计要求。摊铺机宜连续摊铺。根据拌和机的生产能力，在混合料摊铺时，控制摊铺机的速度，禁止摊铺机停机待料。拌和机产量以450T/小时的生产率计算，得出理论摊铺速为1.5m/分钟，实际试铺段控制为1.25m/分钟左右。梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5－8m。
（2）含水量的调整和控制方法。
准确测定内场各种原材料的含水量，计算加水量。加水流量进行反复测定，确保加水量的准确。出料口定人进行巡查，发现含水量有变化时，及时进行调整。混合料运输时要采取覆盖措施，确保水分不挥发。摊铺后如水分蒸发太快，表面干燥发白必须进行补洒水分。
（3）压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。
根据试铺段压实度检测及现场摊铺情况确定采用表7碾压方案。
5.2.4严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，按以上内容编写《试铺总结》，经审批后，作为申报正式路面施工开工的依据，进行路面基层的大面积摊铺。
6.施工
6.1一般要求。
6.1.1清除作业面表面的浮土等杂物。并将作业面表面洒水湿润。
6.1.2开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
6.1.3水泥稳定碎石基层的施工期建议在冰冻到来半个月前结束施工，尽量避免在高温季节施工。
6.1.4下层水泥稳定碎石施工结束7天后方可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔宜不长于30天。
6.2混合料的拌和。
6.2.1开始拌和前，拌和场的备料应能满足7天以上的摊铺用料。
6.2.2每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5％，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.0％。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
6.2.3每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样抽查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
6.2.4拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
6.3混合料的运输。
6.3.1运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
6.3.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
6.4混合料的摊铺。
6.4.1摊铺前应将底基层适当洒水湿润。对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于1.0～1.5Kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30～40为宜。
6.4.2摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
6.4.3调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
6.4.4摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。
6.4.5基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
6.4.6摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
6.4.7在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
6.5混合料的碾压。
6.5.1每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
6.5.2碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
6.5.3压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
6.5.4压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
6.5.5压路机碾压时的建议行驶速度，第1～2遍为1.5～1.7Km/h，以后各遍应为1.8～2.2Km/h。
6.5.6压路机停车要错开，相距间隔不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
6.5.7严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
6.5.8碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
6.5.9为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。
6.6横缝设置。
6.6.1水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
6.6.2横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：
（1）压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
（2）第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，用水泥净浆涂刷横向端面，摊铺机从接缝处起步摊铺。
（3）压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
（4）碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规定。
6.7养生及交通管制。
6.7.1每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
6.7.2养生方法：将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
6.7.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
6.7.4基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水龙带，跨过中分带喷洒养生水。
6.7.5在养生期间应封闭交通。
7.常见质量通病及预防措施
7.1常见通病特征：
（1）水泥稳定碎石基层开裂，具体表现为横向较规则的裂纹、裂缝。
（2）水泥稳定碎石基层表面松散不成型。
（3）水泥稳定碎石基层混合料进场材料质量达不到要求，特别是含泥量经常超标。
（4）碾压不及时，压实度不够。
7.2施工预防措施：
（1）在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。
（2）混合料的级配4.75mm、0.075mm筛孔的通过量应接近级配范围的中值。
（3）加水应严格控制。
（4）养生结束后应及时铺筑下封层。
（5）宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5℃以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成。
（6）水泥稳定碎石基层在施工过程中注意控制混合料含水量，确保在最佳含水量下碾压成型。
（7）水泥稳定碎石基层应覆盖到位，及时洒水保湿养生，确保表面一次成型。
（8）对过冬的水泥稳定碎石基层应采取各种防冻措施，防止表层被冻坏。
（9）严格控制各种集料的含泥量，对含泥量超标的集料拒绝进场。
8.结语
近年来，水泥稳定碎石路面基层已经成为道路基层施工的主要形式之一，水泥稳定碎石路面基层在我国高等级道路上得到了广泛使用，但水泥稳定碎石基层裂缝一直是困扰工程技术管理人员的难题，为减少基层裂缝，在水泥稳定碎石基层施工过程中必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。施工中要求水泥剂量不应大于5.0%、合成集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于4%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
【摘要】本文结合某道路工程水泥稳定碎石路面基层的工程实践，从原材料选择、施工配合比设计、试铺、拌和、摊铺、碾压等工序上详细介绍了水泥稳定碎石路面基层施工要点与方法。
【关键词】水泥稳定碎石；配合比设计；级配；施工
1.工程概况
某城市主干道全长5.4公里，路幅总宽64.5米，道路按Ⅰ级标准设计，行车速度60Km/h，路面基层采用了36cm水泥稳定碎石。
2.原材料选用
本工程所用水泥为P.C32.5缓凝水泥，集料规格为0～3mm、3～5mm、5～10mm、10～31.5mm，原材料试验结果见表1和表2。
3.配合比设计
3.1混合料级配设计。
配合比设计所用集料（石灰岩）、水泥根据规范要求进行取样，对取样水泥稳定碎石基层所用集料筛分，结果见表3。
根据筛分试验结果，按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的要求进行级配设计，级配设计结果见表4。
3.2设计级配的重型击实试验。
根据上述级配设计结果，按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ057-94重型击实标准进行设计级配不同水泥剂量混合料进行击实试验，击实试验结果见表5。
3.3最佳水泥剂量的确定。
根据击实试验的结果，按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTGE51-2009的试验方法进行设计级配不同水泥剂量下的无侧限抗压强度试验，成型按照98%的压实度控制。将成型发的试件放在标准养护养生7天，养护温度为25℃±2℃，相对湿度为95%，在养生的最后一天（第7天）将试件泡水，在浸水之前，应称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。前六天养生期间试件的质量损失不超过10g，质量超过此规定的试件作废。无侧限抗压强度试验结果见表6。
由上述试验结果，水泥剂量为4.5%。
3.4配合比的确定。
根据试验结果采用P.C32.5缓凝水泥，水泥剂量4.5%，水泥：集料=4.5：100，集料掺配比例为1#料：2#料：3#料：4#料=31：34：16：19，最佳含水量为5.5%，最大干密度取2.32g/cm3。
4.施工机械设备配备
施工前配备齐全各种施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，确保在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。本工程配备主要设备情况如下：
4.1拌和机：配置产量为北联众科机械500T/h的拌和机一台。该拌和机具有五个进料斗，料斗口安装钢筋网盖，筛除超过粒径规格的集料及杂物，配有储水箱。同时拌和楼配备2个水泥钢制罐仓，储料量为200吨，罐内配有水泥破拱器，以免水泥起拱停留。所有料斗、罐仓和储水箱都按要求装配有高精度电子动态计量器，在使用前做好了标定工作，并经监理部验证认可。
4.2摊铺机：配备2台RP951摊铺机，每台摊铺宽度均能达到12m。这两台摊铺机功能一致，新旧相仿。本工程1台拼装宽度为6.00米，另1台拼装宽度为6.25米，搭接宽度为25cm。
4.3压路机：配备YZ14轻型振动压路机1台；YZ16B振动压路机1台；YZ18J振动压路机1台；XSM220振动压路机1台，XP261重型轮胎式压路机1台。
4.4内外侧钢模：16cm高钢模2.5Km。本工程水泥稳定碎石路面基层34cm，分两层摊铺，为控制水稳碎石碾压时向外推移，并利于水稳碎石边部混合料的成型，需对水稳碎石内外侧立模。
4.5其它设备：自卸汽车18辆，装载机4台，洒水车3辆，工具车23辆。
5.试铺
5.1正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300～900m左右，每一种方案试验100m～200m。本工程水泥稳定碎石路面基层在K0+100～K0+500（左幅）进行了400m试验段的摊铺。
5.2试铺段决定的主要内容。
5.2.1验证用于施工混合料的配合比。
（1）调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。
试铺段拌和采用了南方机械产的500T/小时的粒料拌和机，进场安装时邀请了厂家工程师参与调试，并在场地铺筑时进行了试用。在试铺段施工前由监理部及项目部对该机进行了多次验证，均能满足要求，试铺段抽取5组碎石进行了级配验证，筛分结果符合规范要求。对水泥剂量按频率进行了检测，共测6次，平均值为4.6%。拌和生产时为很好的对混合料含水量进行控制，后场派一人在拌和机旁专门进行观察，并采用手感进行预估，对含水量发生变化的及时予以调整。
从以上结果可以确认，本次试铺段拌和设备的计量是精确的，能满足水稳碎石生产的精度要求。该粒料拌和设备调试已获得成功，能准确的对混合料级配进行控制。
（2）调整拌和时间，保证混合料均匀性。
在试铺段拌和过程中，拌和机的正常产量控制为450T/h，前场摊铺速度为1.3m/min左右，按450T/h产量计算，主线摊铺时摊铺速度控制为1.0～1.5m/min是可行的。
（3）检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。
抽取混合料完成两组强度测定，检测结果合格，强度符合要求。因此水稳碎石生产时可按如下配合比进行控制：水泥：石料=4.5：100，碎石内比可按现场碎石筛分情况进行适当调整。
5.2.2确定铺筑的松铺系数。
试铺段初拟松铺系数为1.25，实际摊铺对松铺系数进行了检测，结果为1.23。
5.2.3确定标准施工方法。
（1）混合料摊铺方法和适用机具
摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，调好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路横坡度满足设计要求。摊铺机宜连续摊铺。根据拌和机的生产能力，在混合料摊铺时，控制摊铺机的速度，禁止摊铺机停机待料。拌和机产量以450T/小时的生产率计算，得出理论摊铺速为1.5m/分钟，实际试铺段控制为1.25m/分钟左右。梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5－8m。
（2）含水量的调整和控制方法。
准确测定内场各种原材料的含水量，计算加水量。加水流量进行反复测定，确保加水量的准确。出料口定人进行巡查，发现含水量有变化时，及时进行调整。混合料运输时要采取覆盖措施，确保水分不挥发。摊铺后如水分蒸发太快，表面干燥发白必须进行补洒水分。
（3）压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。
根据试铺段压实度检测及现场摊铺情况确定采用表7碾压方案。
5.2.4严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，按以上内容编写《试铺总结》，经审批后，作为申报正式路面施工开工的依据，进行路面基层的大面积摊铺。
6.施工
6.1一般要求。
6.1.1清除作业面表面的浮土等杂物。并将作业面表面洒水湿润。
6.1.2开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
6.1.3水泥稳定碎石基层的施工期建议在冰冻到来半个月前结束施工，尽量避免在高温季节施工。
6.1.4下层水泥稳定碎石施工结束7天后方可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔宜不长于30天。
6.2混合料的拌和。
6.2.1开始拌和前，拌和场的备料应能满足7天以上的摊铺用料。
6.2.2每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5％，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.0％。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
6.2.3每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样抽查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
6.2.4拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
6.3混合料的运输。
6.3.1运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
6.3.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
6.4混合料的摊铺。
6.4.1摊铺前应将底基层适当洒水湿润。对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于1.0～1.5Kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30～40为宜。
6.4.2摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
6.4.3调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
6.4.4摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。
6.4.5基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
6.4.6摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
6.4.7在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
6.5混合料的碾压。
6.5.1每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
6.5.2碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
6.5.3压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
6.5.4压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
6.5.5压路机碾压时的建议行驶速度，第1～2遍为1.5～1.7Km/h，以后各遍应为1.8～2.2Km/h。
6.5.6压路机停车要错开，相距间隔不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
6.5.7严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
6.5.8碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
6.5.9为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。
6.6横缝设置。
6.6.1水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
6.6.2横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：
（1）压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
（2）第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，用水泥净浆涂刷横向端面，摊铺机从接缝处起步摊铺。
（3）压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
（4）碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规定。
6.7养生及交通管制。
6.7.1每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
6.7.2养生方法：将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
6.7.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
6.7.4基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水龙带，跨过中分带喷洒养生水。
6.7.5在养生期间应封闭交通。
7.常见质量通病及预防措施
7.1常见通病特征：
（1）水泥稳定碎石基层开裂，具体表现为横向较规则的裂纹、裂缝。
（2）水泥稳定碎石基层表面松散不成型。
（3）水泥稳定碎石基层混合料进场材料质量达不到要求，特别是含泥量经常超标。
（4）碾压不及时，压实度不够。
7.2施工预防措施：
（1）在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。
（2）混合料的级配4.75mm、0.075mm筛孔的通过量应接近级配范围的中值。
（3）加水应严格控制。
（4）养生结束后应及时铺筑下封层。
（5）宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5℃以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成。
（6）水泥稳定碎石基层在施工过程中注意控制混合料含水量，确保在最佳含水量下碾压成型。
（7）水泥稳定碎石基层应覆盖到位，及时洒水保湿养生，确保表面一次成型。
（8）对过冬的水泥稳定碎石基层应采取各种防冻措施，防止表层被冻坏。
（9）严格控制各种集料的含泥量，对含泥量超标的集料拒绝进场。
8.结语
近年来，水泥稳定碎石路面基层已经成为道路基层施工的主要形式之一，水泥稳定碎石路面基层在我国高等级道路上得到了广泛使用，但水泥稳定碎石基层裂缝一直是困扰工程技术管理人员的难题，为减少基层裂缝，在水泥稳定碎石基层施工过程中必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。施工中要求水泥剂量不应大于5.0%、合成集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于4%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
